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本章内容 * * 可靠性鉴定与验收试验 可靠性试验的目的 可靠性试验的类型 环境应力筛选 可靠性增长试验 可靠性寿命试验 求得产品的各项可靠性指标 求得产品的各项可靠性指标并评价产品质量，验证产品在规定条件下的使用寿命、储存寿命是否达到规定的要求。 研究产品失效机理 通过寿命试验找出产品失效原因，弄清其失效机理，并在此基础上建立合理的失效物理、数学模型，以便能用该模型对该产品进行可靠性研究和理论预测。 获得产品的寿命分布 通过寿命试验，找出产品及其主要零部件（元器件）的寿命分布。 可靠性寿命试验的目的 可靠性寿命试验 寿命试验 评价、分析产品寿命特征 一般是在试验室条件下，模拟实际使用工况进行 了解产品寿命统计规律，作为可靠性预测、可靠性设计、制定筛选条件，改进产品质量的依据。 选取样本 抽 样 试 验 采集数据 数据分析 分布类型检验 参数估计 指标计算 根据寿命分布函数计算各种可靠性指标。 产品寿命试验的分类 可靠性寿命试验 1．使用寿命试验 （寿命服从某种概率分布）。 试验进行到规定的时间t。产品失效数r是随机变量。 截尾寿命试验是指试验达到规定的失效数时停止；或当试验时间达到规定的失效时间时停止。 样本全部失效为止，花费较长的时间 (1)完全寿命试验 (2)截尾寿命试验 定时截尾试验 定数截尾试验 试验进行到规定的失效数r，而失效时间t是随机变量 2．加速寿命试验：通过“强化”试验条件而得到正常工作条件下的各项可靠性指标。 应力s与寿命t的关系 对于不同的产品，用统计的方法可以得出其应力与寿命之间的关系曲线(如材料或零件的S-N曲线)，如图所示。依据这一关系可以确定合理的加速试验应力和时间，并预测正常工作寿命。 加速寿命试验的加速程度用加速系数Ka表示，即： 0 s t s1 N1 s2 N2 加速 正常 可靠性寿命试验 恒定应力加速寿命试验 将个试件分成多个组，每一组固定在特定的应力水平上。每组的应力均高于正常工作应力，并使最高应力水平不致改变试件的失效机理。试验应做到使各组均有一定数量的试件失效为止。 可靠性寿命试验 加速寿命试验类型 步进应力加速寿命试验 试验开始时将全部试样在应力水平S1（高于正常工作时的应力水平），试验到时刻t1把应力水平提高到S2，试验到t2时刻再把应力水平提高到S3，并依次步进加大应力水平，继续试验那些未失效的试件，直到失效样本数达到某一定定值为止。 加速寿命试验类型 可靠性寿命试验 序进应力加速寿命试验 试验应力随时间按线性或其它规律连续增长 加速寿命试验类型 可靠性寿命试验 * * 正态概率纸检验 * * 正态概率纸检验 * * * * 　机械可靠性试验的特点 很难得到较大子样容量，并且费资、费力,备件费用大，试验周期长。 机械失效机制的多样性和对“环境因素”的依赖性。 机械可靠性理论难度大。 机械零部件一般都是为特定用途专门设计，不易积累共用数据。 没有统一的可靠性筛选标准。 * * 例：滚动轴承的可靠性试验 * * GB /T 24607- 2009 《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》 20世纪60年代开始, 我国轴承行业就开始进行轴承试验。 最初的试验方案：以20套轴承为样本做完全试验, 其寿命均应超过计算寿命. 1984年洛阳轴承研究所首次制定ZQ 12-84《滚动轴承疲劳寿命试验规程》 1993年修订为JB /T 7049-93 《滚动轴承寿命、可靠性试验规程》， 后标准号改为JB /T 50013- 1994 2000年修订为JB /T 50013-2000《 滚动轴承寿命及可靠性试验规程》 * * GB /T 24607- 2009 《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》是滚动轴承寿命与可靠性试验方法及其评定方法的新标准 适用于一般用途的滚动轴承(其内径在5 ~ 120mm) 按试验目的分类 鉴定试验 样本多 轴承生产企业的内部试验 定期试验 样本多 提供给用户的验收试验 验证试验 样本少 用户和质量认证机构的验证试验 * * 案例分析：航天器机构的可靠性试验 * * 　特征量为寿命的机构可靠性试验 需要长期在轨运动的机构 明确试验对象及其技术状态, 通过分析产品的主要功能及故障模式, 明确受试的环节及特征量(如: 寿命) ; 确定试验内容(例如: 机构的寿命试验) 和试验条件(如: 真空低温环境条件) ; 明确任务参数、可靠性特征量及其分布 明确机构待验证的可靠性指标、、试验判断风险、样本数量 　特征量为性能参数的机构可靠性试验 案例分析：航天器机构的可靠性试验 如： 航天器上的弹簧分离推杆, 要求其输出的推力X 既不能过大也不能过小； 要求舱门机构的漏率X(可靠性特征量)