数控机床的安装与调试详解.ppt

定位精度的检验 数控机床的定位精度是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。 1、直线运动定位精度 这项检测一般在空载条件下进行，对所测的每个坐标轴在全行程内，视机床规格，分每20mm、50mm或l00mm间距正向和反向快速移动定位，在每个位置上测出实际移动距离和理论移动距离之差。 2、直线运动重复定位精度 重复定位精度是反映轴运动稳定性的一个基本指标。 直线运动重复定位精度的测量可选择行程的中间和两端任意三个点作为目标位置，从正向和反向进行五次定位，测量出实际位置与目标位置之差。 在任意300mm测量长度上 普通级：0.02 精密级：0.01 普通级：0.016 精密级：0.01 重复定位精度 定位精度 3、直线运动的原点复归精度 数控机床每个坐标轴都要有精确的定位起点，此点即为坐标轴的原点或参考点。每次关机之后，重新开机的原点位置精度要求一致。 对每个直线运动轴，从七个不同位置进行原点复归，测量出其停止位置的数值，以测定值与理论值的最大差值为原点复归精度。 4、直线运动失动量 坐标轴直线运动的失动量，又称直线运动反向差，是该轴进给传动链上的驱动元件反向死区，以及各机械传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映，测量方法与直线运动重复定位精度的测量方法相似。 失动量是由于进给传动链刚性不足，滚珠丝杠预紧力不够，导轨副过紧或松动等原因造成的。 数控系统都有失动量补偿的功能(一般称反向间隙补偿)，最大能补偿0．20~0．30mm的失动量，但这种补偿要在全行程区域内失动量均匀的情况下，才能取得较好效果。 就一台数控机床的各个坐标轴而言，软件补偿值越大，表明该坐标轴上影响定位误差的随机因素越多，则该机床的综合定位精度不会 太高。 5、回转工作台的定位精度 以工作台某一角度为基准，然后向同一方向快速转动工作台，每隔30o锁紧定位，选用标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管等测量工具进行测量，正向转动和反向转动各测量一周。 5、回转工作台的定位精度 以工作台某一角度为基准，然后向同一方向快速转动工作台，每隔30o锁紧定位，选用标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管等测量工具进行测量，正向转动和反向转动各测量一周。 各定位位置的实际转角与理论值(指令值)之差的最大值即为分度误差； 6、回转工作台的重复分度精度 测量方法是在回转工作台的一周内任选三个位置正、反转重复定位三次，实测值与理论值之差的最大值为重复分度精度。 对数控回转工作台，以每30o取一个测量点作为目标位置正、反转进行五次快速定位。 7、数控回转工作台的失动量 8、回转工作台的原点复归精度 三、切削精度检验 数控机床切削精度检验，又称动态精度检验，是在切削加工条件下，对机床几何精度和定位精度的一项综合考核。 切削精度检验可分单项加工精度检验和加工一个标准的综合性试件精度检验两种。 切削精度检验 数控机床切削精度检验，又称动态精度检验，是在切削加工条件下，对机床几何精度和定位精度的一项综合考核。 切削精度检验可分单项加工精度检验和加工一个标准的综合性试件精度检验两种 (一)加工中心切削精度 1、镗孔精度 试件上的孔先粗镗一次，然后按单边余量小于0.2mm进行一次精镗，检测孔全长上各截面的圆度、圆柱度和表面粗糙度。 主要用来考核机床主轴的运动精度及低速走刀时的平稳性。 3、镗孔的孔距精度和孔径分散度 孔距精度反映了机床的定位精度及失动量在工件上的影响。 孔径分散度直接受到精镗刀头材质的影响，为此，精镗刀头必须保证在加工100个孔以后的磨损量小于0.0lmm，用这样的刀头加工，其切削数据才能真实反映出机床的加工精度。 2．镗孔的同轴度 利用转台180o分度，在对边各镗一个孔，检验两孔的同轴度，这项指标主要用来考核转台的分度精度及主轴对加工平面的垂直度。 4、直线铣削精度 使X轴和Y轴分别进给，用立铣刀侧刃精铣工件周边。该精度主要考核机床X向和Y向导轨运动几何精度。 5、斜线铣削精度 用G01控制X和Y轴联动，用立铣刀侧刃精铣工件周边。 该项精度主要考核机床的X、Y轴直线插补的运动品质。 6．圆弧铣削精度 用立铣刀侧刃精铣外圆表面，要求铣刀从外圆切向进刀，切向出刀，铣圆过程连续不中断。 结果分析: 原因:一般都是由一坐标方向或两坐标方向的反向失动量引起的。 两半圆错位 斜椭圆 两坐标的实际系统增益不一致造成的。 锯齿形条纹 某一轴进给速度不均匀造成的。 数控机床的安装与调试 一、安装准备 1、安装位置准备 1）设备之间，设备和墙壁之间的距离足够 2）远离震源，必要时设置防震沟 3）避免阳光照射和热辐射的