FMEA思路与诊断课件.doc

失效分析的思路与诊断 失效分析的思路 第一节 常用的几种失效分析思路 一、“撤大网”逐个因素排除法 表2-1 事故的管理责任 直接原因 可能的根本原因 管理失误 （1）辅助工作太差 对危险不认识 监督训练和安全教育不够 设施不当 规划、计划不当 （2）使用的工具、 装置和设施不适当 缺乏知识和技能 干部的训练不够 缺乏适当的作业程序 确定的操作程序不合适 缺乏自觉性 监督安全教育不够 适合的作业程序实施不当 干部的训练和安全措施不够 （3）装置和设施不安全或有毛病 对不安全不认识 监督安全教育不够 干部对训练和安全重视不够 设计或选择太差 规划、计划、设计不当 监督安全教育不够 装置、材料或工具不合适 维护太差 维护和修理体系不当 （4）缺乏适当的 作业程序 省略作业程序 操作程序不妥 设计者的错误 规划、计划、设计不当 监督者的错误 监督不熟练 （5）临时凑合的不安全作业程序 训练不当 确定的操作程序不当 合适的作业程序实施不当 监督的安全教育不够 干部的训练和安全教育不够 监督不当 监督的安全教育不够 干部的选择和安排不当 （6）没有按规定的作业程序实施 对需要没强调 合适的作业程序实施不当 监督的安全教育不够 作业程序不清楚 操作程序不当 （7）对工作不了解 指令复杂 操作程序、规划、计划和设计不当 理解不够 干部的选择和安排不当 （8）没有意识到 危险 指令不当 监督的安全教育不够 干部的训练和安全教育不够 警告不当 规划、计划、设计不当 保安条例、测量方法和设备不当 操作程序不当 （9）缺乏适当的工 具、装置和设施 对需要没认识 规划、计划、设计不当 监督的安全教育不够 供应不当 设备、材料和工具不够或不当 故意 风气和纪律不好 直接原因 可能的根本原因 管理失误 （10）安全设备缺乏 对需要没有认识 规划、计划和设计不当 保安条例测量方法和设备不够 监督的安全教育不够 干部的安全意识不强 可用性不合适 设备、材料和工具不合用 作业程序不当 故意 风气、纪律差、懒惰 （11）防护设备缺乏 对需要没有认识 规划、计划、设计不当 保安条例测量方法和设备不够 监督的安全教育不够 干部的安全意识不强 可用性不合适 设备、材料和工具不合用 作业程序不当 故意 风气和纪律差 （12）载荷、强度、速度等超过规定极限 警告不当 保安条例不当 适当的作业程序实施不当 指令不当 干部训练不当 缺乏理解 干部的选择和安排不当 故意 保安条例实施不当 干部的安全教育不当 （13）疏忽；对明显的安全惯例的忽视 缺乏自觉性 保安条例和监测实施不当 适当的作业程序实施不当 干部训练不够 干部的安全教育不够 缺乏理解 干部的选择和安排不当 （14）疲劳降低了人的警惕性，使人处于催眠状态 超过了身体或精神上能承受的程度 规划、计划、设计不当 干部的选择和安排不当 干部的训练不够 （15）行为不轨；故意用劳保用品造成 故障 士气低落， 态度不好 监督训练不够 干部的选择和安排不当 工作分派错误 规划、计划和设计不当 干部的选择和安排不当 干部的训练不够  二、以设备制造全过程为一系统进行分析 任何一个设备都要经历规划、设计、选材、机械加工（包括铸、锻、焊等工艺）、热处理、二次精加工（研磨、酸洗、电镀）和装配等制作工序，如果失效已确定纯属设备问题，还可对上述工序逐个进一步分析，包括以下内容： 设计不当 开孔位置不当造成应力集中； 缺口或凹倒角半径过小； 高应力区有缺口； 横截面改变太陡； 改变设计，没有相应地改变受力状况； 设计判据不足； 计算中出现过载荷； 焊缝选择位置不当，以及配合不适当等； 对使用条件的环境影响，未做适当考虑； 提高使用材料的受力级别； 刚性和韧性不适当； 材料品种选择错误； 选择标准不当； 材料性能数据不全； 材料韧脆转变温度过高； 对现场调查不充分，认识不足就投入设计； 与用户配合有差错。 材料、冶金缺陷 成分不合格； 夹杂物含量及成分不合格； 织组不合格； 各种性能不合格； 各向异性不合格； 断口不合格； 冶金缺陷（缩孔、偏析等）； 恶化变质； 混料。  锻造等热加工工艺缺陷 折叠、夹砂、夹渣； 裂缝； 锻造鳞皮； 流线分布突变或破坏； 晶粒流变异常； 沿晶氧化（过烧）； 氧化皮压入； 分层、疏松； 带状组织； 过热、烧裂； 外来金属夹杂物； 缩孔； 龟裂； 打磨裂纹； 皱纹。 机械加工缺陷 未按图纸要求； 表面粗糙度不合格； 倒角尖锐； 磨削裂纹或过烧； 裂纹； 划伤、刀痕； 毛刺； 局部过热； 矫直不当。 铸造缺陷 金属突出； 孔穴； 疏松； 不连贯裂纹； 表面缺陷； 浇注不完