FormelQ8审核清单课件.docx

过程审核B部分审核清单批量生产 修订日期：2016.07.20B部分 批量生产P5供应商管理P6生产过程P7客户关怀，客户满意度，服务 拟定： 审核： 批准：问题号提问最低要求及证据记录备注过程要素：P5供应商管理5.1＊是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？在确定供应商前必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）；要提供证据，根据顾客项目计划表中的选择标准，及时地开展策划，以便对新供应商进行选择以及评价；在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作；对于与组织的选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低。在各个阶段都必须针对所选择的供应商，规划并且实施过程审核或类似的考察方法。供应商必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形及外部过程和外包内做过程。可能性示例及常见问题- 分供方清单是否完整？合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理；分供方包括外购件、原材料、辅料、模具、工装夹具、服务合作伙伴、外部实验室等。对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法，未覆盖Formel Q的所有要求没有严格实施公司对分供方的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格分供方新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价工序外包时未纳入分供方管理缺少供应链质量能力的掌握（包括关键的n级分供方）没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未涵盖全体分供方；未按度等级制定审核计划审核报告的质量；审核改进工作未进行跟踪影响到特殊特性的供方的特别认可和审核5.2在供应链上是否考虑了客户要求对于供应链上的供应商，必须在合同及其工作表现方面，加以监控（取决于零件的风险等级）。对应的归口已经识别并且加以保证。对客户要求的传递受控，并保证可追溯性。同样还应考虑到变更管理。在供应链的每一个阶段要任命一名产品安全责任人可能性示例/常见问题要求（标准、工差，时间表，过程验收，放行，投诉等）的传递，确保变更管理合同文件需包含如下信息：来自产品要求或产品技术规范、质量协议以及其它有效的规则手册的要求；其他日常联络的沟通证明明确说明接口约定供应链责任人任命5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并加以了落实？必须和所有供应商就质量绩效约定目标并且确保落实，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）。一旦发生不符合约定情况，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。可能性示例/常见问题研讨会（跨领域的工作小组）为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：在提高过程可靠性的同时降低检测成本；降低废品率（内部/外部）减少在制品提高客户满意度在零故障战略的框架下，降低PPM率（至少以年为统计周期）避免超额运费有没有合适的供方质量绩效评价系统，数据来源是否可靠，评价结果是否客观？评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、质量能力等如何有效的利用评价结果？目标有偏差时的分析和整改措施评价结果持续恶化，有没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；如TOP5最差供应商质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩5.4＊针对采购对象，是否获得了必要的批准和放行？对于所有采购的产品和服务，必须在投入量产前，执行批准和放行。对于模块供货（除非另有规定），供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。必须证明全部的变更管理，从客户一直到下级供应商。记录材料和质量（重量）的文件（IMDS）可能性示例/常见问题客户信息（技术规范/标准/检验规范）首件（样件，试制件）的批准与放行符合VDA第2郑要求的PPF报告（QPN/EMPB）特殊特性的能力证明遵守欧盟安全说明书和“汽车制造业需要声明的材料清单-零部件和材料的成分”（IMDS/REACH）可靠性评价，重复认证（型式试验）/报告新产品的认可，常见问题新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定新产品未完成认可即批量供货；认可中发现的问题未得到有效整改分供方报告中材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险认可报告存档内容不统一，没有规范要求；没有实施QPN工作5.5＊针对采购对象约定的质量是否得到保障？必须定期检验供应商的能力和工作表现，对结果必须记录在专用表格中评价如果结果为