FMEAWorkshop_CN-yun-20120419课件.pptx

Welcome;自燃…;侧气囊不能打开…;怪谁？;触目惊心事故的后续; 第二，我想谈谈是什么导致了我们目前所面临的召回事件。过去几年中，丰田一直都在迅速拓展公司业务。相当坦白地说，我担心我们一直以来的增长速度可能过快。我想指出的是，丰田一直以来都遵循几项重要原则，首先是安全性，其次是质量，再次是产量。这些重要原则的优先性变得混乱，使得我们不能象以前那样停下来去思考和作出改进，而我们听取客户意见来生产更好产品的基本立场也在某种程度上有所动摇。对发展速度的过快追求令我们无法培养和发展自己的人员与组织架构，我们应认真注意这一点，我对由此导致的、在召回活动中已经描述过的安全性问题感到遗憾，并对已经遭遇了任何意外事故的丰田车主致以深深的歉意。; 第三，我想谈谈未来丰田将如何管理质量控制工作。到目前为止，任何召回决定都是由日本丰田总部的公司客户质量工程部作出的，该部门确认汽车是否存在技术故障，并对召回活动的必要性作出判断。但当前的问题表明，我们缺乏的是客户观点。 为了在这方面作出改进，我们将对召回活动的决策程序作出如下改变。一旦公司做出召回决定，则将在召回程序中增加一个新环节，目的是确保管理层能够基于“客户安全第一”的原则来做出负责任的决定。为了做到这一点，我们将制定一个制度体系，旨在让管理层及时地了解全球客户的意见；此外还将建立一个体系，旨在让每个地区分部都能在必要时候作出召回决定。此外，我们还将创建一个由北美以及全球各地知名专家组成的质量咨询小组，来确保丰田不会做出错误的决定。最后，我们将大力投资于美国市场，投资途径是建立汽车卓越品质中心，并设立产品安全总监这个新职位，此外还将在公司内部分享更多有关产品质量决策的信息和责任，其中包括汽车缺陷和召回活动等。 ;丰田召回事件一览;相关案例;产品责任; 整车制造商;缺陷的来源 产品缺陷可能来自设计、工艺、采购、制造、检验、包装、储运、安装、服务、产品说明、售后跟踪等不同过程。 在制造环节，如生产流程的缺陷，缺陷材料被安装，没有执行规定的测试和检验等工作，制造缺陷可能会涉及到每个人的工作职责。;正确的态度…;预防性质量管理工具 2.3 失效模式及后果分析 (FMEA);案例分析 ;简介FMEA定义;FMEA 的基本概念;The effect of a too late discovered failure 失效发现得太迟的后果;FMEA 的基本概念;FMEA 的基本概念;;;FMEA 的基本概念;FMEA 的基本概念;质量管理理念的发展： 检验 制造（FMEA使用） 设计（FMEA使用） 管理 习惯;FMEA历史;关键词: 失效-尚未发生 可能会发生 集中于: 预防可能问题 FMEA在设计、生产或其他范围内实施 ;关键词: 失效-已实际发生 100%既成事实 集中于: 诊断-处理已知问题 FMA在生产范围内实施 ;什么是FTA？Failure Tree Analysis（失效树分析）; 阶 段 作 用 1.设计阶段 1.发掘所有可能之失效模式 2.依固有的技术进行设计变更 3.必要之处，采用可靠性高之零组件 2.开发阶段 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善 2.零件安全之宽放确认 3.寿命、性能、强度等之确认 3.制造阶段 1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点 2.利用FMEA之过程制定必要之制程标准 4.客户抱怨阶段 1.不同环境产生之失效，以FMEA克服 2.不同使用法产生之失效，以FMEA克服;FMEA 的适用情况;各阶段纠正问题的成本;;;ISO 9004 8.5节FMEA作为设计审查之要项，另FTA、EN1441风险分析同样也是。 2. CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 3. ISO 14000，以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。 4. QS 9000以FMEA作为设计与过程失效分析方法。 5. TS16949 和 VDA6.3 和 Formel-Q以FMEA