无蒸汽导热油蒸氨简介.ppt

运行效益 经过在济钢几年的应用与推广，导热油蒸氨及导热油的使用效益显著，降低了企业生产运行成本，节能降耗，提高了清洁生产的水平。 1）年环保效益：由于导热油蒸氨是间接换热，避免了蒸汽直接蒸氨时蒸汽冷凝废水的产生，采用无蒸汽蒸氨后每小时可为济钢焦化厂减少污水产生量18 t，年降低污水产生15.8 万t。 2）年直接经济效益：济钢焦化厂蒸氨处理量按90 t/h，蒸汽价格按120 元/t，年生产时间按365 d计，每年可产生直接效益2 838 万元，提高产品产量 效益约328 万元，直接减少污水经济效益504 万元，减少工业外排水收费189 万元。 3）年运行成本费用：消耗煤气费用约315 万元，消耗导热油费用约3 万元，电耗约29 万元。因此，导热油蒸氨工艺合计年总经济效益达到了3 512 万元。 结论 导热油蒸氨技术运行稳定，能够处理设计要求的剩余氨水量，产品质量合格。该技术用导热油替代蒸汽进行剩余氨水蒸馏操作，节能效果显著，采用高效斜孔塔板，提高了蒸氨的分离效率，降低了蒸氨能耗，是清洁节能型蒸氨工艺。导热油技术还可以应用到其他加热及蒸馏领域，前景广阔，有着极高的推广价值。 谢谢！ * 无蒸汽导热油蒸氨 无蒸汽导热油蒸氨简介 传统的蒸氨工艺简介 导热油蒸氨工艺介绍 两种工艺技术比较 两种工艺节能效果对比 无蒸汽导热油蒸氨节能效益分析 无蒸汽导热油蒸氨应用实例 焦化厂的污水包括剩余氨水、粗苯分离水、苯精制分离水、焦油加工分离水、煤气水封冷凝水、刷车和直接蒸汽冷凝水等，其中80%以上为配煤所含水分和炼焦时生成的剩余氨水。该水中含有多种化合物（如酚、氨、硫化物、氰化物、油类及机械杂质等），其成分复杂，处理难度大，处理设备易腐蚀。传统的焦化厂多采用直接蒸汽蒸馏法处理含多种废水的剩余氨水，工艺相对落后，蒸氨效率低、能耗高、操作环境差，且每处理1 t 污水就会多产生废水约200 kg。在生产过程中通入的是蒸汽，排出的是冷凝下来的废水，能源使用很不合理。因此，研究开发新蒸氨工艺技术，提高焦化行业化产生产水平，实现高效、低耗、清洁节能生产意义重大。 无蒸汽导热油蒸氨简介 传统的蒸氨工艺是利用蒸汽为热源，直接进入蒸氨塔进行蒸氨，不仅消耗大量蒸汽，蒸汽冷凝水也进入蒸氨废水中，增加了废水处理的负荷及成本。 将除去焦油后的剩余氨水送入原料氨水槽，原料氨水经原料氨水泵抽出，与蒸氨塔底出来的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔的上部，同时将浓度30％左右的NaOH 溶液按一定的比例送入原料氨水泵，以分解剩余氨水中的固定铵盐。蒸汽由蒸氨塔底直接进入，与氨水逆向接触进行蒸馏。蒸氨塔底的蒸氨废水与原料氨水换热后进入废水冷却器冷却后，送往酚氰污水处理站进行处理。传统的蒸氨工艺由于原料氨水和水蒸汽直接接触，产生的蒸汽冷凝水全部进入蒸氨废水系统，加大了废水量，增加了生化污水处理站的负荷。 传统蒸氨工艺简介 导热油蒸氨工艺是一种间接蒸氨工艺。由冷凝鼓风装置送来的剩余氨水进入蒸氨装置原料氨水槽，由蒸氨塔给料泵抽出后，经流量控制送入氨水换热器，与塔底出来的蒸氨废水换热后，进入蒸氨塔。塔底部分废水经再沸器用导热油间接加热后，产生的蒸汽返回塔底作为蒸氨的热源。蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器部分冷凝后，去硫铵装置饱和器。塔底出来的蒸氨废水由蒸氨废水泵抽出，经换热器与原料氨水换热，经废水冷却器冷却后，送往酚氰污水处理站处理[3]。从脱硫装置送来的2.5～5%的NaOH 溶液进入混合器，与进塔的原料氨水混合后进入蒸氨塔，以分解剩余氨水中的固定氨，降低蒸氨废水中的全氨含量。蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤厂兑入配煤。沥青坑排出的废水流入地下槽，再由液下泵送至机械刮渣槽。 导热油的生产工艺为：外来导热油首先进入地下放空槽，经补油泵送至导热油贮槽，再经泵送至导热油炉，脱水后加热至200~240℃用导热油泵送至蒸氨再沸器，经与蒸氨废水换热后的导热油进入回油总管至油气分离器，易挥发的水分和轻质组分由顶部排出送至膨胀槽，导热油除去系统杂质后进入导热油循环泵再回导热油炉循环加热。加热用煤气采用焦炉煤气，煤气燃烧后产生的废气，与空气换热，以节约能源和降低废气排放温度。 导热油蒸氨工艺简介 导热油炉是以有机热载体为介质，经过循环泵强制液相循环将高温热载体输送给用热设备放热后，再返回加热炉重新加热的特种工业炉。燃料经过燃烧装置充分燃烧后产生的高温烟气，以辐射和对流两种换热型式与炉内热载体充分进行换热。炉内高温热载体在循环油泵强制循环下将热能供至用热设备，经换热后再返回加热炉，从而实现热载体炉对用热设备的供热。该流程不使用直接蒸汽，利用导热油加热废水产生的蒸汽蒸馏，节省蒸汽，减少废水产生。同时系统的导热油闭路循环，供热稳定，基本