模具设计报告.docx

塑料注射模具设计报告 指导老师 XXX 学号 XXXXXXXX 班号 XXXXXXX 姓名 XXXXX 任务书 题目--底板 材料：ABS 1.草图 图1 底板 2.技术要求： （1）2-?2圆柱根部为?2.5； （2）外表面允许有轻微的缩坑，划伤等庇病，但不得有明显毛刺。 3.生产批量：小批量生产。 4.底板的 建模和分模。 图2 分模过程 塑件分析 塑件的原材料分析 ABS（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物）塑料综合性能良好，冲刺韧性，机械强度高，耐化学性电性能良好；尺寸稳定，易于成型和机械加工，适于制定一般机械零件，传动零件以及电信结构等零件。ABS的密度为1.03~1.07g/cm3，收缩率为0.3%~0.8%，一般选0.6%。该材料具有吸湿行，在注塑成型之前要进行干燥。融化温度：210~280℃,建议温度:245℃；模具温度25~70℃注射压力：50~100MPa；注塑速度：中高速度。 塑件工艺性的分析 （1）工艺性分析 1）外形尺寸??该塑件壁厚为2.5mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。? ?2）精度等级??每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。? ?3)脱模斜度??ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。? （2）成型工艺及模具设计的难点以及不合理之处 1）塑件设计中较长的平板状结构，添加了肋板比较合理，加强了结构的强度，使其不易变形。 2）塑件设计中较长且较细的结构，设计的不合理，结构容易变形，强度不够。可作为嵌块。 （3）塑件的生产批量与模具结构关系密切。 （4）计算塑件的体积和质量 通过SolidWorks软件计算可得底板的体积为体积 = 8466.501 mm3 选择ABS密度 = 1.04 g / cm3 计算可得质量 = 8.805 g 3． 工艺条件: 温度，压力和时间 温度：ABS塑料成型中小型塑件过程中的温度的选择情况。预热干燥温度：80~85℃。料筒温度：后段150~170℃，中段165~180℃，前段180~200℃；喷嘴温度：170~180℃；模具温度60~70℃；后处理温度：70℃。 压力：塑化压力不超过2MPa，注射压力：100~140MPa；型腔压力：30MPa。 时间：充模时间一般为2~10s，保压时间一般为20~120s，通常为塑件收缩率最小为最佳值。冷却时间取决于塑件的厚度，模具温度，塑料的热能和结晶性能，为30~120s以制品脱模时不变形，时间较短为原则。 工艺参数内 容工艺参数预热和干燥温度80-85℃成型时间/s时间2h料筒温度后段150—170℃中段165—180℃前段180—200℃螺杆转速注射时间喷嘴温度170—180℃后处理模具温度60—70℃注射压力100—140Mpa型腔压力30Mpa 表格1工艺规程 模具结构的设计 分型面的确定{方案对比} 图3 图4 ??(1)?分型面选择的总体原则?????分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必 须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：????? 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。?????2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。?????3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。? （2）选择分型面 从塑件的形状，尺寸，比较图3和图4，图4所示的面更适合作为分型面。相比较图3和图4所示的表面，图4的表面积最大且表面凸起的结构较好，平面较平整，易于分型，故选择图4所示表面作为分型面。 模具型腔的确定。 注射剂机的最大注射量200ml=200 cm3 根据公式 n≤0.8V-V2V1代入数值可得n≤（0.8×200-8）/8.466501 ≈17 因为我们是小批量生产，所以选择一模一腔。 浇注系统的设计 主流道 d1=d+(0.5~1)mm=4.5~5mm，取d1=5mm。 （2）浇注口的设计。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的设计或选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好的注射成型。浇口的开设位置对塑件的质量影响甚大，由于外表面允许有轻微的缩坑，划伤等庇病，但不得有明显毛刺，所以可以将浇口设置在内表面。 确定主要成型零件的结构形式，工作尺寸  尺寸 类别 塑件标注尺寸 塑件