5WHY(SGMW).ppt

3×5Why 3×5Why 解决问题是我们工作的出发点; 真正了解问题，找出问题的根本原因，并落实纠正行动是最基本的要求； 但是，为什么我们和我们的供应商会一次一次不断的反复解决相同的或类似的问题？ 为什么我们应用经验教训（lessons learned)会那么难？ 3×5Why 有没有更好的方法？ ▲我们需要重新评审过程； ▲我们需要更进一步查明问题的根本原因； ▲可能，我们思考问题需要考虑得更深一些，更广一些。 3×5Why 3×5个为什么（ Drill Deep）用于我们找到问题的根本原因 制造过程-为什么制造过程没有防止缺陷？ 质量系统-为什么质量系统没有检查出缺陷？ 策划-为什么策划过程没有预示出缺陷？ ■ Process Read Across(Drill Wide) 将经验教训（lessons learned)应用于我们工厂/公司/供应商类似的工序控制中 3×5Why 根据因果分析，详细列出5 Why，确定根本原因。当完成时，再联系因果分析，倒推其相关联系。 3×5Why 3×5Why 案例： 1、为什么机器人停工了？ 机器人的保险丝烧断了。 2、为什么保险丝被烧断了？ 线路过载。 3、为什么线路会过载？ 轴承间相互坏损且卡住了。 4、为什么轴承间相互坏损？ 轴承未得到适度润滑。 5、为什么轴承未得到适度润滑？ 机器人的油泵未输送足够的润滑油。 6、为什么油泵未输送足够的润滑油？ 油泵的进油口被金属屑堵塞了。 7、为什么进油口被金属屑堵塞？ 油泵的进油口未安装过滤器。 3×5Why 案例： Mary作为工段长在总装车间巡视时看到一些螺母散落在地上，这是一个安全隐患。John是她手下的班组长，这时正朝她走了过来。 Mary “你好， John，你知不知道为什么这些螺母在地上？” John “哦，那一定是送料工摔落盒子时散落的。” Mary “他为什么会摔落盒子？” John “送料车超载了。” Mary “你是否知道送料车为什么超载？” John “是的，他一次装了三车的货，因为在此之前他没有拿到看板。” Mary “为什么在此之前没拿到看板？” John “因为班组成员未将看板放到规定的地方。” Mary “噢，O.K.，谢谢John。让我们和有关的班组成员谈一谈！” John “嗨， Jim，关于看板卡，为什么你没有放在规定的地方？” Jim “因为我不知道哪里是规定的地方。” 3×5Why 案例： 某车间数控机床经常发生故障，维修人员通过更换备件解决故障，设备故障约每个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障 1、为什么发生故障？ 线路板烧坏 2、为什么线路板烧坏？ 降温不好 3、为什么降温不好？ 空气流通不畅 4、为什么空气流通不畅？ 数控机床外空气进不去 5、为什么空气进不去？ 滤网上结尘 3×5Why 供应商质量模型 3×5Why 应用了防错技术并有相关的防错验证程序？ 设备调整、物料处理、标签设置、操作指导都已经标准化了吗？ 工模具都定期校正了吗？过程能力验证过吗？ FMEA和控制计划都定期审核和更新了吗？ 分层审核进行了吗？ 标准化和防错 3×5Why 应用防错技术并进行定期验证了吗？ 对不一致的原材料的遏制标准化了吗？能保证下一个部件一定是好的吗？ 对分拣和返工操作标准化了吗？ FMEA和控制计划都定期审核和更新了吗？ 分层审核进行了吗？ 遏制和响应 3×5Why 顾客关注的产品关键特性识别了吗？ 产品和过程经过了验证吗？内外部数据都经过了审核吗？ 所有的潜在失效模式都尽可能地在FMEA和控制计划中列出了吗？ 类似产品和过程的FMEA都评审过吗？有FMEA及时更新的机制吗？有RPN值降低计划吗？ PFMEA和控制计划 3×5Why 3×5Why 案