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生产订单投料 按生产订单收料 * 我们从物料清单视图来看 MRP 总览。 开始，MRP 计算成品需求。这包括销售订单与计划独立需求。如果未对该需求提供足够的供应量，则 MRP 将创建一个计划订单。 展开成品计划订单的物料清单，创建装配的相关需求。相关需求时是从物料结构清单中提炼出的需求。 在清单的下一级，MRP 计算每个装配的需求。如果提供量不足，MRP 将创建计划订单。 展开每个装配计划订单的物料清单，创建原材料的相关需求。 在清单的最低级，MRP 再一次计算需求。如果供应量不足，MRP 将创建计划订单（或购买请求）。 * MRP 确定净需求计算中用于满足需求的供应量。某项目的需求与供应量之间的差值即为短缺量。该短缺量必须由一个或多个计划订单进行补偿。 系统根据物料主数据指定的批量采购数计算计划订单的产品数量。 例如，短缺量可能为100件，但是在物料主 MRP 视图中定义的批量为最少数量 250 件，则计划订单的产品数量即为 250 件。 * MRP 计算计划订单的批量后，就必须计算计划订单的开始和结束日期。这些日期作为计划订单的基本日期。 成品的计划订单的订单结束日期是根据客户订单或计划独立需求的要求日期确定的。要计算订单的开始日期，MRP 使用从物料主数据或工艺路线的前导时间信息中逆推得出。 装配的计划订单的订单结束日期是根据成品的计划订单的订单开始日期确定的。 MRP 逆推确定每个订单开始日期。 该流程继续处理购买请求，使用物料主数据中的计划交货时间确定订单开始日期。 * MRP 计划执行前，可能要进行如下操作： MRP 必须在工厂中是有效的（设置配置） 工厂中要执行计划操作的物料必须有 MRP 视图。 在全部计划运行时，MRP 计划指定工厂的所有物料。该操作称为全重生计划。您也可以限制此操作，使其仅对上次计划运行后更改的物料进行重生计划。此操作称为净改变计划，而且需要较少的系统资源。 相应于计划运行后作出的更改，例如： 收货 库存水平下降到重定货点以下 物料主数据的某些更改，例如批量变化 物料清单更改 当在计划区间内进行计划运行时，系统仅对上次计划运行后更改的物料进行重新计划。限制计划区间也仅需较少的系统资源。计划区间可由工厂或工厂中的 MRP 组定义。 * 在单项目、多级计划中，MRP 计划 BOM 的所有级别。计划员有一个选项可以在计划流程处理中显示和/或更改每个物料的计划结果。 在单项目、单级计划中，MRP 仅有一个物料。如果创建计划订单，则会展开其 BOM 以为下一级项目创建相关需求。不会进行进一步处理。 * 计划订单是由 MRP 在遇到物料短缺时自动创建的。该计划订单也可由计划员手动创建。 计划订单表头包含物料号、工厂、计划订单数量、基本日期和管理员信息。 如果计划订单是用作制造部分的，则包含有制造所需的物料组件清单、数量和日期。这些信息是随后 MRP 计算所需要的相关需求。 * * 下面我们将介绍生产订单。 * 生产订单是复杂的数据结构，包括计划、仓库、生产、安排生产和核算信息。生产订单传送授权生产指定数量的指定项目。 计划数据包括要生产的成品的种类与数量、所需组件的种类与数量和生产所需的生产能力值。 仓库数据包括组件位置。 生产数据包括实际生产的工序、所需的 PRT 和任何经过确认的数量和日期。 安排生产数据包括订单起始和结束日期和处理的日期和次数。 核算数据包括生产成本信息如物料和人工成本。 * 有一系列的屏幕显示订单表头、工序、物料组件、生产资源与工具和成本。 * 订单建议从 MRP 中以计划订单形式生成，或从外部数据源引入，例如，工程请求。 一旦创建生产订单，就授权进行指定数量的物料制造。 有一个选项可以检查是否在要求的日期所有的物料组件都已经分配到生产订单中。 也可以检查工作中心的可用的生产能力。 下达订单以移动库存、打印车间作业，进行确认。 使用配置好的清单打印订单。 通过发出货物，物料提货操作从库存中提出必需的组件。 确认操作记录了某工序的生产数量、执行该工序的作业、执行工序的人员和执行工序的工作中心地点。 仓库收据将制造物料传送和记录到仓储地点或仓库。 订单结算是实际订单的发生成本结算到一个或多个帐户中。 抵消分录自动借贷生产订单。 订单可从数据库中进行删除或归档。 * 系统根据采购类型和其它控制要素确定是否将计划订单转化为生产订单或购买订单。 可以单个地将计划订单转化为生产订单。例如，使用库存 / 需求清单或 MRP 清单。 可以以集合形