PVC塑料异型材原料与生产工艺控制培训.ppt

型材的生产加工及工艺 控制 聚氯乙烯树脂是由氯乙烯单体（VCM）聚合而成的一种热塑性聚合物。 分子式 －［CH2-CHCl］n— 式中 n 聚合度（500～4000） PVC树脂的规格 PVC树脂的规格（续） 3、加工改性剂-ACR 4、抗冲增韧改性剂—CPE 5、OPE：氧化聚乙烯蜡 6、填充剂 4.2.影响制品表观质量的因素 型材的外观质量、 型材的截面尺寸超偏差、 型材弯曲、 经常卡在定型模具中、 挤出型坯边部流速过快，造成波浪边、等等实际生产常出现的问题。 但往往问题是错综复杂的，是多方面的，要逐一排除。 4.2.1.划痕 划痕产生在挤出模具中，一般都是因物料中的杂质卡在机头模具中造成对型材的划伤。 一般最容易造成划痕的位置在口模出口处，因为口模处缝隙最小，最容易卡住杂质。 可采用0.5mm厚铜片小心地插入到口模内将吸附物刮掉。 如果多次处理仍无效，可能吸附物的位置靠里面难以清除，只能通过拆模清理杂质。 一是模具不够光滑，尤其是在口模平直段处。 二是配方中润滑剂及各种助剂与PVC相容性较差。 提高口模的光洁度，圆滑过渡口模出口处，可以减少析出物粘附在口模出口处。 减少润滑剂的用量可以减少物料的析出物质。但润滑剂的减少是在不影响挤出加工正常进行的条件下进行。/ 一般生产中物料或多或少都有析出，如果模具内部光滑，少量的析出并不影响正常生产。 如果模具内部粗糙，析出物的积累越来越多，生产的型材外观质量也就难以保证。 往往新的模具更容易造成划痕，这是因为模具的光洁度并不高。使用一段时间，物料的挤出流动对模具也是抛光，模具的光洁度提高了，划痕也相对少了./ 4.2.2 收缩痕 为避免内筋收缩造成表面的凹陷，可减薄筋的厚度以减少筋的收缩力。一般内筋的壁厚应是型材外壁厚的1/5～1/3. 加大型材表面的真空度和冷却速度。/ 挤出速度与牵引速度的协调，牵引速度低，型材壁厚，出口膨胀大，贴定型模的力也大，有利于型材的定型。 相反，型材出口尺寸小，靠真空力也难以正常贴紧在定型模具上。 口模温度高，物料粘度低，容易被真空吸附冷却定型。 但物料温度高，收缩也大，且出口膨胀小，也是另外不利的因素。/ 内筋的冷却定型是否正常是非常重要的。 内筋弯曲、倾斜或破裂不仅要影响型材的外观质量，它也影响型材的内在质量，往往由于冷却不均匀，产生内应力。 这些内应力的存在会造成型材低温冲击性能不合格或造成型材的弯曲变形。/ 造成内筋弯曲的主要原因： 是模具中内筋部位出料速度快于周围外壁的出料速度； 造成内筋壁薄甚至破裂的原因： 是内筋出料速度低于周围外壁的出料速度。 造成内筋倾斜的原因： 一是冷却定型时，口模出口的型坯与定型模具不在同一轴线上、冷却速度不均匀等， 二是模具中物料流动分配不良。 总之要综合分析解决。/ 4.2.3. 麻点和杂质 麻点和杂质是由物料中的挥发物和不熔化的杂质造成的。 这些杂质和挥发物来自两个途径， 一是来自原材料。 各种助剂、树脂中的杂质和挥发物在国家标准中有明文规定的，进厂时应检验是否合格。 二是因生产操作不当造成麻点、杂质增多， 如配料、混料、运输时其它杂质的掺入。 在掺入回收料时应特别注意不得将已分解变色或污染的回收料加入。/ 还有一点在实际生产中应引起注意： 在高速捏合物料时，水分挥发后未能及时排除，而冷凝在锅盖上，高速捏合中微细的粉末如钛白、碳酸钙遇到冷凝在锅盖的液体，结成颗粒。 这些干燥后的颗粒混入物料中往往难以分散，经常是因为这些结块的无机材料造成麻点出现。 及时清理高、低混锅，特别是主要清理锅盖内部./ 4.2.4. 型材的截面尺寸 在模具调试正常后的实际生产时，也经常出现型材的截面尺寸的超差。 这是因为挤出中物料流经机头模具、定型模具是一个动态的过程。 它与物料的粘度、流动性能、挤出机产生的压力及模具各个截面上所产生的阻力有关，也受生产环境温度，冷却水温度的影响。 主要是牵引速度与挤出速度的协同问题。 牵引速度偏高，往往造成型材截面尺寸偏小；壁厚偏小，型坯通过真空定型模具时，充不满模具，真空度也难以达到工艺要求，造成型材表面不平，截面尺寸偏小。 牵引速度偏低，容易造成堵模。壁厚偏厚、胶条，毛条安装处尺寸偏小。/ 冷却定型能力与挤出速度协同问题。 当挤出速度大于冷却定型能力时，造成型材在通过冷却定型模后，未能完全定型。 在定型模外仍有较大的冷却收缩，使截面尺寸产生变化。 降低冷却水的温度有利于生产效率的提高， 但过低的冷却温度也会使物料因冷却速度过快， 高分子的运动迅速被冻结，容易产生内应力，造成型材的一些性能指标下降，如冲击强度。/ 4.2.5. 型材的平直度和弯曲度 型材平直度是指型材截面上各个面的相互水平和垂直的问题。 型材的弯曲度是指1米长的型材的翘曲程度。 国家标准