600吨混铁炉施工方案.doc

关 于 600 吨 混 铁 炉 整 体 施 工 方 案 **************有限公司 混铁炉作为钢铁车间储存铁水的热工设备，它在炼钢生产组织中起着保证供应转炉铁水的成分和温度的稳定均匀，并有利于组织生产，稳定转炉操作的作用。但是混铁炉长期储存铁水，并频繁进铁和出铁、砌体受到铁渣的重力及化学侵蚀作用，当混铁炉倾动时，砌体又收到较大的负荷，内衬砌体及易损坏，因此砌筑混铁炉应使用机械强度高，抗渣铁侵蚀能力强和组织较紧密的耐火材料。 一、传统混铁炉砖衬的砌筑 传统的混铁炉内衬的砌筑一般使用镁砖（或镁铝砖）作为内衬工作层材料，它对碱性渣和钢液的抗侵蚀能力强，但对酸性渣的抵抗能力较差，而高炉在出铁过程中，有部分的铁沟料和保温剂进入铁水罐中浮在铁水表面，前后向混铁炉兑铁水时则会被倒入混铁炉中对镁砖内衬造成侵蚀，降低使用寿命，而且镁砖（或镁铝砖）的热稳定性较差，耐急冷急热性较差，容易产生爆裂现象。 （1）、进铁口和炉顶，传统的混铁炉进铁口和烧嘴部位，采用槎子砖错缝砌筑，在使用过程中现场薄弱环节，特别是耐火砖（高铝砖或镁铝砖）砌筑时频繁地急冷急热而产生爆裂现象，轻者炉皮被烧红漏风，久而久之造成整体槎子砖松动脱落，无法使用而被迫进行修理。 （2）、出铁口：出铁口因长期受铁水的冲刷和侵蚀，工作负荷繁重，传统的耐火材料镁铝砖、高铝砖砌筑使用寿命相对较短，一般使用3—6月就要经常进行修补。 （3）、渣线部位受渣铁的长期侵泡和虽铁量变化的上下波动，对渣线的冲刷和侵蚀也是造成混铁炉破损的主要原因。 二、混铁炉的新式施工 针对传统耐火材料在混铁炉上使用出现的这些问题，我国耐火材料工作者在1992年也研制成功了AL2O3—SiC砖，并实用于高炉炉身和出铁沟，以及混铁炉的炉墙部位。在1999年公司科研人员与武汉冶金建筑研究院、洛阳耐火材料研究院的科研专家，在AL2O3—SiC—C系耐火浇注料基础上针对混铁炉不同部位、不同的工作环境和条件共同研制了不同的浇注料进行整体浇注施工，并且在唐山国丰钢厂取得了良好地效果。 1、在混铁炉炉壁焊锚固钉，然后采用轻质喷补料喷补保温降低混铁炉内铁水的散热速度，延长炉体的寿命。 2、针对混铁炉受铁口和炉顶止渣线以上部位，原来砌筑耐火砖，使用一段时间以后会出现裂纹，炉顶剥落、冒火现象，我们采用高铝质微膨胀浇注料整体浇注后克服了这些问题，整体性和气密性能都比较好，可以保证使用在3年以上。 3、在出铁口部位，采用镁铝砖砌筑使用效果不理想，经过两、三个月的使用就被铁水侵蚀冲刷成100mm以上的深沟，针对此情况我们采用AL2O3—SiC—C质浇注料进行浇注。 4、在混铁炉炉底及前后大墙采用AL2O3—SiC—C质浇注料进行浇注来抵抗长时间铁水的侵泡与侵蚀，提高使用寿命。 5、混铁炉的渣线部位长期受到侵蚀是造成混铁炉破损的主要原因，为此，我们在混铁炉两侧渣线部位采用AL2O3—SiC—C质浇注料进行浇注，来满足对渣线部位比较苛刻的要求。 三、根据三炼钢600t混铁炉近两年的使用情况，分析铁渣对混铁炉的渣线以及出铁口渗透性太强，在混铁炉使用三年内预计将中修三次，每次对渣线以及出铁口采用AL2O3—SiC—C质浇注料进行修补，每次使用浇注料70t，三次预计需要210t，期间需要采用铝镁质喷补料进行日常维护，三年内预计需要使用喷补料90t。 四、各种耐火材料的理化指标如下： 1、保温层采用半重质质喷涂料 化学指标% Al2O3 ＞35 体积密度g/cm3 110℃×24h ＜1.7 抗折强度MPa 110℃×24h ＞2 1000℃×3h ＞3 耐压强度MPa 110℃×24h ＞3 1000℃×3h ＞6 线变化% 1000℃×3h +0.1 2、炉顶用低水泥微膨胀浇注料： 化学指标% Al2O3 ＞60 抗折强度MPa 110℃×24h ＞6 1500℃×3h ＞8 耐压强度Mpa 110℃×24h ＞40 1500℃×3h ＞60 线变化% 1500℃×3h +（0.02-0.05） 3、渣线用AL2O3—SiC—C质浇注料： 化学指标% Al2O3 ＞65 SiC ＞12 C ＞2 抗折强度MPa 110℃×24h ＞8 1450℃×3h ＞10 耐压强度MPa 110℃×24h ＞50 1450℃×3h ＞80 线变化% 1450℃×3h ±0.1 4、炉底及渣线以下部位使用AL2O3—SiC质钢纤维浇注料： 化学指标% Al2O3 ＞60 SiC ＞7 抗折强度MPa 110℃×24h ＞6 1450℃×3h ＞8 耐压强度MPa 110℃×24h ＞40 1450℃×3h ＞80 线变化% 1450℃×3h ±0.1 5、三年内修补使用的AL2O3—S