机械制造工程之械加工精度2.ppt

4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.3 机床部件刚度及其影响因素 4.4.1 概述 11.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 11.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 11.5.1 加工误差的性质 11.5.1 加工误差的性质 11.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 11.5.2 分布图分析法 11.5.3 点图分析法 11.5.3 点图分析法 11.5.3 点图分析法 11.5.4 调整尺寸 11.5.4 调整尺寸 11.6.1 误差预防 y 图11-29 工艺能力系数符号含义 μ x 0 3σ 3σ 公差带 T Δ TU TL 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 表4-2 工序能力等级 CP 表示工艺过程本身的能力，而工艺能力系数 CPK 则表示过程满足技术要求的能力，实际上是“过程能力”与“管理能力”的综合 分布曲线与x轴所包围的面积代表了一批零件的总数。如果尺寸分散范围超出零件的公差带，则肯定有废品产生，如图所示的阴影部分。 若尺寸落在Lmin、Lmax范围内，工件的概率即空白部分的面积就是加工工件的合格率。 4）估算工序加工的合格率及废品率 图11－45 废品率计算 5. 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 加工中，由于随机性误差和系统性误差同时存在，在没有考虑到工件加工先后顺序的情况下，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。 由于在一批工件加工结束后，才能得出尺寸分布情况，因而不能在加工过程中起到及时控制质量的作用。 0 1 2 3 4 5 6 7 样组序号 b） 工件尺寸 公差带T 控制限 图11-30 单值点图 工件序号 c） A A′ B′ O′ O B 工件尺寸 工件尺寸 工件序号 a） 14 0 2 4 6 8 10 12 公差带T 控制限 单值点图 图是控制图和R控制图联合使用的统称 R 图： 图 表示样组平均值，R表示样组极差 图控制限 图： ◆ 工艺过程稳定性 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 图11-31 图 R 图 UCL=19.67 CL=8.90 0 5 10 样组序号 15 20 LCL=0 0 5 10 样组序号 15 20 x 图 LCL=11.57 UCL=21.89 CL=16.73 ◆ 稳定性判别 ——没有点子超出控制限 ——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 ——点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 图分析 （2）点图分析法的应用 点图分析法是全面质量管理中用以控制产品加工质量的主要方法之一，它是用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的图，又称管理图。 X-R点图主要用于工艺验证、分析加工误差以及对加工过程的质量控制。 工艺验证就是判定现行工艺或准备投产的新工艺能否稳定地保证产品的加工质量要求。 工艺验证的主要内容是通过抽样检查，确定其工序能力和工序能力系数，并判别工艺过程是否稳定。 工艺过程是否稳定，取决于该工序所采用的工艺过程中本身的误差情况，与产品是否出现废品不是一回事。 若某工序的工艺过程是稳定的，其工序能力系数Cp值也足够大，且样本平均值与公差带中心基本重合，那么只要在加工过程中不出现异常波动，就可以判定它不会产生废品。 加工过程中不出现异常波动，说明该工序的工艺过程处于控制之中，可以继续进行加工，否则就应停机检查，找出原因，采取措施消除使加工误差增大的因素，使质量管理从事后检验变为事前预防