35T锅炉改革仿单.doc

YG-35/3.82-M型循环流化床锅炉 改造说明书 图 号：34800-0-0 编 号：34800-0-0GZ 编 制： 校 对： 审 核： 目 录 一、锅炉规范 二、锅炉主要技术经济指标和有关数据 三、锅炉改造结构简述 四、技术依据 一、锅炉规范 用户使用的YG-35/3.82-M6燃煤循环流化床锅炉，因生产需要，需将锅炉改造为蒸发量45t/h全燃煤泥的，其余参数不变的锅炉，为减少用户投资，我公司通过精心设计并借鉴成功改造经验提出易实现的改造方案 二、锅炉主要技术经济指标和有关数据 额定蒸发量 45t/h(改造后) 额定蒸汽压力 3.82MPa 额定蒸汽温度 450℃ 给水温度 104℃ 热风温度 150℃ 排烟温度 14 燃料 煤泥 三、锅炉改造结构简述 汽包及内部装置 为保证蒸汽品质,增加二组旋风分离器,其余保持原结构不变。 水冷系统 去掉原水冷后墙水冷壁，改造后锅炉不再有惯性分离结构，将原惯性水冷管向下延伸形成一水冷炉膛，原锅炉后墙水冷三根下降管，一根作水冷套下降管，其余二根为尾部蒸发器下降管。 改造后的炉膛截面为5550X2560mm，较大的炉膛截面可以燃料在炉膛内的停留燃烧时间。可以不用提高炉膛高度。 水冷布风板由φ60钢管及6×45扁钢组焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。 炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路。在每个下集箱装有排污阀门以便定期排污。 为提高锅炉蒸发量在尾部烟道内增加一鳍片管蒸发器。 过热器 将过热器布置在竖井烟道内。此时将尾部炉墙厚度由470改为360，尾部截面由1440X3200变为3420X1660，以变布置适合的受热面数量。需将原斜炉顶改为平炉顶，以增加烟气流通面积，降低烟气磨损。 省煤器 由四级光管省煤器改为二级膜式省煤器以提高工质流速并提高其使用寿命。改造后横向节距为50 空气预热器 新结构。 燃烧系统 由于煤泥是一种密度较轻(~450Kg/m3)，含灰量低且含水量高（一般为40~50%）的生物质渣料，且热值低。因此设计时机要保证渣料顺利进入锅炉，又要保证床料的稳定，使渣料能有效的干燥、着火。由于水份蒸发需大量的热量，易使着火推迟。为保证锅炉效率，本锅炉设计时采用了较常规流化床增大的床面，以提高其热惰性，使渣料及时燃烧。由于渣料含灰量很低，为保证稳定流化运行时需添加炉渣。 煤泥含水量高，燃烧时产生的烟气体积大，为保证炉膛内烟气上升速度，保证足够的停留时间，设计了较大的炉膛截面。 燃烧系统由炉膛、旋风分离器和返料器所组成。炉膛下部是密相料层，最底部是水冷布风板，布风板截面均匀布置了风帽，经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃料与石灰石经设在炉前的2 台给煤机送入燃烧室,二次风约占总空气量的40%，经喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、中、下三层布置，为有较好的穿透能力,仅在二侧墙布置.以得燃烧和炉温的控制，整个燃烧是在较高流化风速下进行，炉温控制在850～950℃,含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二个旋风分离器，旋风分离器切向进口截面为720×2160mm2，内径为φ2500mm，出口直径为φ1200mm，由磷酸盐耐火砖砌成，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集。 为保证返料器工作可靠，在分离器落灰管中加设水冷套，以降低循环灰温度，燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底2个φ159的冷灰管排走，而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。本炉为床下动态点火，在风室后侧布置两台点火器，点火油为0#轻柴油，油压为1.96Mpa。 为使锅炉有教高的燃烧效率和热效率，本炉改造时采用中部斜式给料方式，给料口距布风板距离为4000mm ，此距离即可保证及时燃烧又可保证颗粒在炉膛内停留时间。落料管处布置了密封风以防止高温烟气返窜。 构架和平台扶梯 保持原结构，现场调整尾部个别梁。 8．炉墙 保持原结构。 9．锅炉范围内的管路布置 增加蒸发器管路和给水经水冷料腿管路，其余保持原结构。 10．锅炉所配安全附件 保持原结构，原锅炉安全阀排放量47110.9Kg/h，完全满足改造后锅炉蒸发量的要求。 11.烟气流程 锅炉改造后烟气流向:炉膛—分离器—高低