塑料资料.doc

1.高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。 3.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 5.塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。 6.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。 7.塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 9.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 10.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 11.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。 12．注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。 3.填充剂的作用有起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用易于成型流动与脱模。 6.收缩率的影响因素有压力、温度、时间 7.塑料的成型特性有流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。 1.塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 2.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。 12.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。 13.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。 14．当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。 15. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。 16. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。 19. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。 20.带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。 21.将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。 3.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm。 1.同一塑件的壁厚应尽量一致。（√） 2.塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（×） 3.塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（√） 4.加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。（×） 5.加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（√） 1、一幅塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（对） 2、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（错） 3、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。（对） 4、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（错） 5、为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈 流状态，因此，入水口水的温度越低越好。（错） 6、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。 1．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。 2．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。 3．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。 4．塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模 5．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 7．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。 8．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开 模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。 24. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。 25. 一副模具一般要设 2~4导柱。小型或移动式模具设 2导柱就足够了；大中型模具设 3~4导柱， 4导柱为常用形式。 26. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。 29.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。 30.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。 31.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的 乘积