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TS16949五大工具详解要点
* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 四、FMEA之功用 階 段 功 用 1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件 1.明確把握失效原因,並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認 1.活用工程設計,進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準 1.不同之環境產生之失效,以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效,以FMEA克服 4.客戶抱怨階段 1.設計階段 2.開發階段 3.製造階段 五、FMEA之演變 1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼 飛機提出,用在飛機主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作 業程序,列在其工程手冊中。 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用 於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並 於1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIC-STD-1629A,延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之 FMECA國際標準 (IEC812),即參考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。 六、FMEA之特徵 1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度 技術。 2.用表格方式進行工程分析,使產品在設計與製程規劃時 ,早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4. FMEA因分析對象不同分成 “設計FMEA”及“製程FMEA”。 5.FMEA為歸納法之應用,根據零組件的失效資料,由下而 上推斷系統的失效模式及其效應,是一種向前推演的方 法。 七、國際間採用FMEA之狀況 1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項 ,另FTA亦是。 2.CE標誌,以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO 14000,以FMEA作為重大環境影響面分 析與改進方法。 4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 八、設計FMEA之目的 1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。3.在設計發展階段,增加失效模式和系統效應分析的次數。4.提供另一項分析資訊,幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性,列出失效模式的排序,並按序 改善。 6.提供一項改善方案,可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料,協助現場解決問題,評估設計 變更和發展更進一步的設計。 九、設計FMEA作業流程 組成DFMEA小組 資料蒐集 釐訂DFMEA計畫 建立功能方塊圖 產品結構樹 設計可靠度展開(DQFD) 決定分析之項目功能 進行DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正後風險優先數 FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設計審查 選擇關鍵失效模式 所有RPN小 於規定值? Y Y N N 十、製程FMEA作業流程 組成PFMEA小組 資料蒐集 釐訂PFMEA計畫 建立功能方塊圖 製程可靠度展開(PQFD) 決定需分析之製程功能及需求 進行PFMEA分析 風險優先數 選擇關鍵失效模式 矯正預防 PFMEA報告 所有RPN小 於規定值? Y N 十一、FMEA結果之應用 1.在開始新產品或新製程時,參考類似產品設計或製程之FMEA 分析資料,避免採用不良率高之設計或製程,在適當程序加入 檢查點,選擇適當的檢查項目與規格等,在對新產品設計或製 程進行FMEA時,類似產品設計與製程之FMEA資料更是重要 的參考資料之一。 2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與製程,但經過 FMEA之後所發現的失效模式必然很多,一時無法立即全部加 以改善,應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性,建立改進行 動之優先順序,集中資源,循序改善產品設計或製程。 十一、 FMEA結果之應用(續) 3.經由分析所得失效模式,按其優先順序進行改善,然後再重 覆分析、改善,如此不斷的循環,持續提昇產品設計可靠度, 降低製程不良率或提高不良品之檢測能力,提昇設計與製造 品質。 4.將製程FMEA的分析結果回饋給設計工程師,可以讓產品設計 工程師瞭解現行的設計在實際進入製程時所可能產生的問題, 作為改進產品設計之參考。 5.當實際發生失效時,可查看FMEA報告,若找到相同之失效模式 、原因或效應時,可立即應用已分析過之改進建議;若FMEA報 告中無類似資料或與實際情況不符時,則修改FMEA資料,如此
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