塑料成型工艺和模具设计复习题.docVIP

第一章 1、大分子的结构形式可分为线型聚合物、体型聚合物和带有支链的线型聚合物三种，树脂可以分为天然树脂和合成树脂。 2、热塑性具有弹性和塑性、可溶性、可反复成型；热固性脆性大、弹性较高和塑性差，只能一次成型。 3、聚合物（热塑性）的物理状态可分为玻璃态、高弹态和粘流态三种。 4、影响聚合物流变学性质的因素：（1）聚合物结构对粘度的影响：大分子链越柔顺、粘度高，流动性差；（2）温度对粘度的影响：温度越高，粘度越低；（3）压力对粘度的影响：成型压力越大，聚合物熔体粘度越高。 5、热固性聚合物的流变学性质：温度对粘度的影响起主导作用，随温度升高，交联反应速度加快，剪切作用对粘度和流动性也有影响，需要通过交联反应速度来体现。 6、聚合物由粘流态到玻璃态的过程：晶坯→晶核→晶体 7、影响聚合物取向的主要因素有：温度、注射压力及保压压力、浇口冻结时间、模具温度等。 第二章 1、填充剂的作用：调整塑料的物理化学性能，提高材料强度，扩大使用范围，以减少合成树脂的用量，降低塑料成本。（增量和改性，扩大它的使用范围） 2、热固性塑料常见的有:酚醛塑料（PF）、氨基塑料、环氧树脂、脲醛塑料、三聚氰胺甲醛和不饱和聚酯等。 3、实际收缩率Ss常用于大型及精密模具成型塑件的计算。 4、ABS是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）共聚生成的三元共聚物，具有良好的综合力学性能。（丙烯腈使ABS有较高的耐热性、耐化学腐蚀性及表面硬度；丁二烯使ABS具有良好的弹韧性、冲击强度、耐寒性以及较高的抗拉强度；苯乙烯使ABS具有良好的成型加工性、着色性和介电特性，使ABS制品的表面光洁） 第三章 5、注射成型的特点：(1)成型周期短；（2）能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；（3）对各种塑料适用性强；（4）生产效率高，并易于实现全自动化生产等优点。 6、注射成型工艺过程：主要有成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三个过程。 7、成型冷却过程包括：充模、保压、倒流、冷却 8、塑件的后处理主要指退火和调湿处理。 调湿处理是一种调整塑件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强且容易氧化的聚酰胺等塑料制件。 9、注射成型工艺参数有：温度、压力和时间。 温度 在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 压力 注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。注射压力大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、浇注系统的结构和尺寸及塑件的形状等。 时间 注射时间 合模冷却时间 其他时间 .10、为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，在设计时塑件内外表面应具有一定的脱模斜度，硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状越复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度愈高，孔愈深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，孔内包住型芯，脱模斜度也应大些。 11、热塑性塑件的壁厚一般在1~4mm，如壁厚过大，则易产生气泡和凹陷，同时不易冷却。热固性塑件的壁厚一般在1~6mm之间，如果壁厚过大，则需要增加压缩时间，同时塑件内又不易压实，而过薄，则刚度差，易变形。 11、塑件上螺纹的直径不宜过小，螺纹的外径不应小于4mm，内径不应小于2mm，精度不超过三级，螺纹圈不宜太多，要用粗牙螺纹， 12、金属嵌件的设计原则：（1）嵌件应牢固的固定在塑件中（2）模具内嵌件应定位可靠（3）嵌件周围的壁厚应足够大。 第四章 13、普通浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。 14、单分型面注射模设计注意事项：（1）分型面上开设分流道，既可开设在动模一侧或定模一侧，也可以开设在动、定模两侧（2）由于推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出（3）为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧，动模一侧必须设有拉料杆（4）推杆的复位方法很多，常用的是复位杆复位。 15、注射机的推（顶）出装置有：（1）中心顶杆机械顶出装置（2）两侧双顶杆机械推出装置（3）中心顶杆液压推出与两侧双顶杆机械推出联合作用的推出装置（4）中心顶杆液压推出与其他开模辅助液压缸联合作用。 第五章 16、分型面的形式有：平直分型面；倾斜分型面；阶梯分型面；曲面分型面；瓣合分型面，也称垂直分型面。 17、（简答题3）分型面的设计（选择）原则P110：(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处 (2)分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 (3)分型面的选择应保证塑件的精度要求 (4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 (5)分型面的选择要便于模具的加工制造 (6)分型面的选择应有利于排气。 18、浇注系统设计应遵循的基本原则：(1)了解塑料的成型性能； (2)尽量避免或减少产生熔接痕； (3)有利于型腔中气体的排出； (4)防止型芯的