丰田内部培训系列教材7大浪费.ppt

浪费的认识 　消除浪费和强化劳动 劳 动 密 度 …… 消除浪费、该部分 安排另外的工作 识别并消除浪费 定义 浪费存在于所有工作领域和各级组织。 识别并消除浪费是精益系统的中心要务。 精益的成功实施，需要培训所有员工识别并消除他们工作中的浪费。 定义: 操作和活动中的停机/等待时间 特征: 人等机器 机器等人 人等人 缺乏对设备停机的关注 计划外的设备停机 定义: 当人员或效果对产品/服务没有增加价值时产生 是对顾客明显的负担增加，或者与其他目的相关的工作 流程有问题时仍然继续生产 特征: 瓶颈 缺乏临界样品或清晰的客户标准 无休止的完善 烦琐的批准程序 机器在线拒收好的产品 特征: 额外增加人手去检查、修复和重工 交货延误 较差的顾客/供应商关系 由于重工、报废和额外空运导致利润降低 组织的反作用(如救火式补救活动、速递来代替事前预防） 定义: 产品生产量超过顾客需求量 生产速度超过顾客需求的速度 特征: 库存堆积/象高墙林立 物流不均衡 额外的物料架/袋子 额外资源 复杂的库存管理 大量返工活动 特征: 反应速度慢 库存周转率低 额外的收货空间 存储场所大 先进后出代替先进先出 问题出现时产生大量重工 原材料超过保质期 供远过于求 定义: 任何不能给产品/服务增值的人或机器的动作。 特征: 寻找工具 过多的伸手和弯腰动作 机器/原材料相距太远（走动时间） 设备与运送零件之间往来穿梭的传输线 动作和工作相混淆 * 全盛集团 专注持续为客户创造价值 Focus on continuing to create value for customers * 什么叫浪费? 为了能够更安定地、低成本、高效率地生产出高品质产品,精益不断地实施改善活动并强化[职场能力] 精益基本思考方式 [彻底排除浪费] .通过明确生产活动中隐藏的问题点,降低库存(材料、半成品、完成品)来排除与品质、人员、物品、设备相关的浪费. 精益把制造现场中[不能提高附加价值的动作或工程]定义为浪费. 在制造现场，如果不充分注意的话就会在各个地方接二连三的发生浪费 为了从产品的制造方法中找到浪费、必须具备工作和发现浪费的技术，知识 ６－１．动　作　和　工　作 肯定现状的方式，做法进行思考的话就会把动作看成工作 动作　〓　工作 动作　≠工作 否定思考的话就会明白不同 动 作: 不增加附加价值 · 工 作 : 增加附加价值 · 浪 费 : 不增加附加价值 浪费 工作 作业 劳 动 劳 动 强 化 劳 动 …… 不从现状的作业中省掉浪费而是另加工作 浪费 工作 不进行改善而让其努力 工作 浪费 工 作 浪费 工作 浪费 工作 作业 浪费 工作 作业 工作 浪费 工作和浪费 净作业: 增加附加价值的作业 (装配,焊接,etc) 无附加价值的作业: 在现有的条件下必须要 做的 (去取部品,etc) 浪　费: 作业方面某些没有必 要的 (等待,返修,etc) 没有附加价值的 付随，附带作业 净 作 业 作 业 技能员 的动作 浪　费 搬运的浪费 生产必要数量以外的搬运 (最小必要量以外的搬运) [临时放置].[转载]. [零星取出]等的浪费 加工本身的浪费 对工程的进度,加工精度 等没有任何贡献(不起 任何作用)而进行的不必要 加工浪费 不良的浪费 制造出不良品或者不进行 返修就不能使用的浪费 这样一来就产生因加工需要 的材料,能源,设备,人员 辅助材料等的浪费 空手等待的浪费 等待前工程的部品,要取出 工件而等待设备卷帘的打开 的浪费 造成成本上升的最大原因-7大浪费 前工程 制造过剩的浪费 过早地生产因预测会发生 不良,提前生产出必要数量 以上的产品,这样一来 就隐藏了改善的需要 同时会产生等待或 搬运等新的浪费 后工程 动作的浪费 工作中所有不必要 的动作.找部品,要 取东西时手要伸 很远部品或工具 堆积在一起 来回动作 能否重新布局减少步行? 库存的浪费 持有太多(最小必要数以外) 的半成品.超出必要数量 而造成的浪费. 最恶劣 原因: 工作方法不一致 机器更换时间长 机器/人员效率低 缺乏合适的机器 预防性维护差 后工程 7大浪费--等待浪费 生产线A 生产线B 生产线C 搬运的浪费 生产线A 生产线B 生产线C 形成一个流生产,消除搬运浪费 7大浪费--搬运浪费 焊道长度标准为25mm+20mm 此范围为合格！ 此范围为多余 30mm 15mm 此范围为