低硅球化剂在轿车球铁上.ppt

稀土-镁-硅球化剂合计含硅量 使用三分之一低硅球化剂合计含硅量 材料名称 配比 （％） 材料含硅量（％） 配比含硅量(％) 材料名称 配比 （％） 材料含硅量（％） 配比含硅量(％) 废钢 40 0.3 0.12 废钢 32 0.3 0.096 回炉料 60 2.55 1.53 回炉料 68 2.55 1.734 稀土-镁-硅球化剂 1.5 45 0.675 稀土-镁-硅球化剂 1.0 45 0.45 ? ? ? ? 低硅 球化剂 0.5 4 0.02 孕育剂 0.35 70 0.245 孕育剂 0.35 70 0.245 合计硅量（％） 2.57 合计硅量（％） 2.55 使用稀土-镁-硅与低硅球化剂回炉料配比对比 表2 如年产3.5万吨球铁，出品率按40％计，不计废品，则年需球化处理铁水： 3.5万吨÷40％＝8.75万吨 每年增加回炉料使用量＝87500吨×8％＝7000吨 低硅球化剂由于是机械混合而成，球化剂表面粘有镁粉，镁的燃烧温度又较低，为了避免低硅球化剂表面镁提前燃烧，低硅球化剂使用应注意以下几点： 1.选用合理球化反应室尺寸 合理的球化反应室能提高球化质量，并可减少球化剂加入量，球化反应室计算原则是，球化反应室中的球化剂在球化处理时能完全反应熔化的情况下，上口的表面积越小越有利于球化剂中的镁元素吸收。可根据球化剂、孕育剂、覆盖钢片的堆积密度和加入量计算球化反应室的容积，如稀土-镁-硅球化剂堆积密度按2.1 g/cm3计，低硅球化剂的堆积密度按2.5g/cm3计，75硅铁孕育剂堆积密度按1.6g/cm3计，覆盖钢片堆积密度按3.2 g/cm3计，球化处理鉄液1.0吨，稀土-镁-硅球化剂加入量1.0％，低硅球化剂加入量0.5％，孕育剂加入量0.2％，覆盖钢片加入量1.0％,球化反应室体积需： 球化反应室随着使用频次提高，反应室的粘渣厚度会增加，所以计算反应室容积时其深度需适当增加20mm～30mm。 1.球化剂和合金加入顺序 球化包的鉄液倒出后，包内的温度还是较高，为了避免低硅球化剂表面镁提前反应，合理加入顺序：稀土-镁-硅球化剂→低硅球化剂→孕育剂→覆盖铁片。先加入稀土-镁-硅球化剂可以大量吸收反应室的热量，然后再加入低硅球化剂，上面压有孕育剂和覆盖钢片，这样，低硅球化剂处于中间层，其吸热量可以减少到最低，提高球化质量。 2.低硅球化剂加入球化包内时间上控制 温度较高的球化处理包，球化剂和其它合金加入包内后，应尽快出鉄液进行球化处理，避免反应室内的低硅球化剂表面镁燃烧，防止球化剂和合金成熔融状球化反应不起作用。有条件的铸造企业可以采用2个球化处理包交替使用，待球化反应室内的温度降低后再加入球化剂，球化剂加入后及时进行球化处理，可以稳定球化质量。 3.球化处理温度控制 球化处理温度过低，镁的吸收率虽然可以得到提高，但可能会影响浇注时的温度控制，浇注簿壁件会产生冷隔、浇不足的缺陷。球化处理温度过高，反应过于激烈，镁的烧损严重。铁液球化处理温度的控制，应在保证浇注温度情况下，球化处理温度越低越好，可以提高镁吸收率。另外，球化处理出铁液时，包内的五分之三铁液最好快出，这样，球化剂还末上浮反应时，包内的铁液得到不断的补充，球化剂的反应始终在铁液下层，减少镁蒸汽的溢出，有利于镁的吸收率提高。 4.球化反应室的清理 由于球化剂中含有镁与铈成分，球化处理后的铁液中镁、铈与氧反应生成MgO与Ce2O3 氧化物，细小微粒的氧化物在铁液静止状态下，与耐火材料表面摩擦力减小，微粒很容易粘附到耐火材料的表面上，球化处理频率高，增加了球化反应室的粘渣。球化反应室随着粘渣的增厚，容积逐渐减小，减小至不能存放球化剂和合金时，会影响球化质量。 为了保证每包铁液球化处理质量，在加入球化剂前，检查清理球化反应室粘渣是必不可少的工作。每包铁液倒出后，查看球化反应室粘渣情况，如有明显粘渣应及时用铁棒清理，此时的粘渣还比较软，容易清理，可以保证球化反应室有效容积。 低硅球化剂含有很少量的硅成分，使用部分低硅球化剂球化处理，可以增加球铁回炉料的配比。圣德曼铸造有限公司使用低硅球化剂后，现在生产球铁时新生铁很少使用或不用，废钢使用量明显减少。球铁产品出品率较低、回炉料又较多的生产企业，在不增加成本的情况下，使用低硅球化剂球化处理是一种有效的、又经济的球化处理工艺，能很快地将库存的回炉料平衡使用，降低了吨铸件新的铁料投入。 参考文献 [1]郭海涛，谢兵，白宝生，浅谈稀土镁硅铁合金生产原料及工艺。包钢科技，2001（2）80～81 [2]李长东，球铁熔炼中无硅球化剂的研究与应用。汽车工艺与处理，2002（11）22～28 [3]耿学芳，朱旅洲，王民毅，镁团块低硅球化剂在球铁生产中的应用。现代铸铁，2004（2）38～40 陈培忠1 1.上海圣德曼铸造有限