现代制造系统(v4.1)3D 现场管理.doc

现代制造系统 第3章 精益生产与约束理论（5） 东北大学秦皇岛分校 黄亮 n-xyz@163.com第3章 精益生产与约束理论 z 3.1 精益生产概述 z 3.2 准时制生产与看板系统 z 3.3 全面质量管理 z 3.4 全员生产维护 z 3.5 持续改进流程 z 3.6 约束理论 z 3.7 其它相关理论与方法3.5 持续改进流程 z 持续改进流程（continuous improvement process， CIP），也译作不断改进过程，源于丰田生产方式 中的改善（Kaizan）思想。 z 丰田公司创始人—— 丰田佐吉 ：“没有任 何机器或生产流程是 不可以被改善和提高 的。”z 持续改进流程的主要应用领域是现场管理。 z 这里的“现场”是狭义的现场，特指生产一线，即 加工和装配车间内部；而管理的范围涉及到与生 产相关的方方面面。 z 由于生产管理、质量管理和设备管理已被提出， 成为专门的研究领域，因此目前现场管理的研究 重点在于上述领域未涉及到的工具、工装以及工 作环境等细节方面。 z 根据经验，现场管理是实现周期短、容易见效的 环节，经常作为实施精益生产的初步。z 本节的主要内容： {（1）现场存在哪些问题？ z1生产过多的浪费; 2等待的浪费; z3物料搬运的浪费; 4动作的浪费; z5不合格品的浪费; 6库存浪费。 {（2）如何发现现场存在的问题？ z1三直三现原则；2作业日报； z3晨会制；4激励措施。 {（3）如何解决现场存在的问题？ z1目视管理；2现场IE； z3一些小案例（9个）z （1）现场存在哪些问题？ z 1生产过多的浪费， {例如： {产品生产跟不上 z市场变化， z导致积压。 {解决方法举例： z看板系统。z 现场会存在哪些问题？ z 2等待的浪费， {例如： {某设备因原料不足 z而停止生产。 {解决方法举例： z能力平衡， z合理调度。z 现场会存在哪些问题？ z 3物料搬运的浪费， {例如： {物流路线设计不合理， z搬运工要绕远路。 {解决方法举例： z优化车间布局， z变更工艺路线。z 现场会存在哪些问题？ z 4动作的浪费， {例如： {无用的工作习惯， {多余的动作。 {解决方法举例： z动作分析， z制定动作标准。z 现场会存在哪些问题？ z 5不合格品的浪费， {例如： {不合格品带来 z废品损失， z返工浪费。 {解决方法举例： z技术攻关， z改进设计 z合理奖惩， z合理的 ? 抽检方案。z 现场会存在哪些问题？ z 6库存浪费， {增加利息负担， {占用场地厂房， {管理人员增加， {入出库的搬运， {除锈等工作浪费， {长时间失效的浪费。 {最大的问题：掩盖了其它问题。z回顾库存问题的湖水岩石模型。 库存水 问 问 z 库存掩盖了问题。z回顾库存问题的湖水岩石模型。 库存水 问 问 z 如果降低库存水平，就会发现问题。z 回顾库存问题的湖水岩石模型， {改进各种问题， {真正降低库存水平。 库存水 问 问z （2）如何发现现场 {存在的问题？ z 1三直三现原则 z （精益六西格玛中概念） {有问题直接到现场去， {直接观查现品（现物）， {直接分析现象（现实）。 {积极解决问题， {不要拖延时间， {不要推托给其它部门。z 三直三现原则： z 直接现场，直接现品，直接现象。 {第一时间进入问题的中心， z找出问题就变得容易； {短时间找到症结， z并实施策略解决故障； {如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道 根源，准备备品，为维修提供最直接的简便； {节省了时间，缩短维修周期。z 三直三现原则的案例： z 某塑胶成型车间一成型机发生故障，产品出现严重飞边现 象。 z 管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键， 成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随 剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不 足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力 不稳定。 z 据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。z 如果按常规机器故障处理会是什么情况？ 1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理， 2.5天较为正常，如果遇到维修厂商人员正好有其他事， 间更不可以控制。 2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5×20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000 元。 3、维修费： 修理费 部件更换费 交通费 住宿费 总计 报价 2000元/人天 500 380元 工数 2人×2 天 2人 2 人 总计 8000元 1000元 760元 9760元 4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。z