8D方法培训教材-副本.pptx

8D管理方法;8D也可称为，即团队问题解决方法。 8D是福特公司解决问题的标准方法。 由8个步骤和一个准备步骤组成。 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。 组织内部通过过程控制发现的问题也可以应用8D的方法解决。 ;对 策;8D: 解决问题的8个步骤 ;D0 准备8D过程。 根据顾客抱怨或内部问题评估是否需要采用8D过程，如果顾客有要求用8D，一定要满足顾客要求。 一旦确定有必要，应采取紧急反应措施来保护顾客，并开始8D过程。 D1 成立8D小组。 建立一个小组来解决问题和执行纠正措施计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。 D2 描述问题。 通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。 （描述问题时，应包括问题的严重程度。）;D3 实施并验证临时性措施。 定义、验证和执行临时控制措施把问题同内部和外部的顾客隔离开（在顾客处暂不显现）。临时行动将执行到永久性纠正计划采用为止。确认临时行动的有效性.。 D4 确定和验证问题的根本原因 通过试验、分析、测量等方法，对应所描述的问题确定根本原因。同时要确定这些原因的影响以及这些原因在过程的什么地方可以被发现和控制。 ;D5 选择永久性纠正措施。 选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因（即：纠正措施）。同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根本原因的影响（其他产品或其它工序防止类似问题发生，即：预防措施）。采用试验等方法验证和确认纠正措施和预防措施能否有效，以及这些措施不会引发不期望的影响 D6 实施和验证永久性纠正措施。 计划和执行D5选取的永久性纠正措施。去除临时行动。验证永久性纠正措施的有效性并监控长期的效果。 ;D7防止问题再次发生/系统预防性建议 更新必需的系统，包括流程图、FMEA、控制计划、作业文件、程序等来防止同一或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提出建议，并将学到的经验教训形成文件（组织的知识）。 D8 总结经验，表彰小组和个人的贡献 完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。 ;D0，问题不大，都比较重视，能快速反应，采取应对措施，使问题不在顾客处暂时不再继续显现。 D1，开始有问题啦！！！ ①成立的小组，其成员对过程和产品的知识不一定是最丰富或水平最高的人，不一定是最权威的，还有意识的问题（例如个别人认为措施不用十分明确，如增加的尺寸检验要求不用详细规定检验频次和应使用的量检具）。 ②没给小组成员安排充分的时间。 ;D2，描述问题，顾客抱怨的问题描述基本是清晰地，能够说明什么时间、什么地点、什么产品、多少件、什么问题等，严重程度有的顾客会明示，有的顾客没有明示。没有明示的要求用8D方法解决起始也就代表了严重程度。顾客提出的要求服务解决的问题以及内部过程控制发现的问题，大部分公司都没有进行统计分析，没有判别重复发生的问题，因此源于服务信息和内部过程控制信息内部确定的8D的需求很少。 ;D3 ，实施并验证临时性措施，临时性措施包括修改模具、更换刀具、加大检验频次、更换机器部件等，如：白城中一SMW251351连杆组件Z2和B2两个批次4G6连杆26.6尺寸超差的问题，是精压能量控制阀出现异常所致，措施是更换能量控制阀。这类措施属于临时性措施，不是纠正措施。这里又有问题了，①我们有的分、子公司将临时措施当成了纠正措施。上面的例子，就是把更换能量阀当成了纠正措施，没有采取如何保证能量阀出现问题能被及时发现或杜绝能量阀不出现问题的措施。②要验证临时性措施，以确认这些临时措施可能有效，以及不会产生新的问题。 ;D4，确定和验证问题的根本原因。这个步骤各分、子公司的8D报告中问题是最多的， ①主要是分析的结果不是根本原因。例如：白城中一2016年1月14日，上海汽车反馈200件连杆毛坯大头端面凸点高度没有满足图纸要求的2mm的要求的《外部质量信息反馈汇总表》 ②还有不少8D报告中，原因分析就写着工人不按照要求操作、操作失误等等。 ③分析根本原因的方法不得当（不使用5W1E），或不是小组活动。极少对根本原因进行验证。 ★鹏翔针对30T桥壳与主减速器结合面漏油进行了有限元分析，这是验证根本原因的良好例子，但 描述的根本原因是“设计原因”，这是不对的，没有说明具体是什么样的设计原因。 ;D5， 选择永久性纠正措施，必要时采用试验等方法进行验证。目前的问题是：