塑料零件成型生产十大酷刑.ppt

塑胶零件成型生产十大酷刑 塑胶零件生產十大酷刑 毛頭(flash) 毛頭(flash) 毛頭(flash) 毛頭(flash) 翹曲變形(Warpage) 現象 成型品因收縮不均或成型射壓所造成的殘留應力而於頂出後造成翹曲變形。 翹曲變形(Warpage) 主因(一) 產品肉厚不均造成收縮差異甚大。 解決方案 均勻肉厚 流動平衡 降低射壓 翹曲變形(Warpage) 主因(三) 產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大。 解決方案 設計考慮成型性(如L/T比) 翹曲變形(Warpage) 主因(五) 產品結構不強，易受外界因素影響而變形。 解決方案 採補強方式(加肋) 由模具修改使變形尺寸得以改善 翹曲變形(Warpage) 主因(七) 模具冷卻不足，產品強度尚不足。頂出時產品發生變形。 解決方案 冷卻時間加長 冷卻局部熱集中區(加冷卻機構) 短射(Short Shot) 短射(Short Shot) 短射(Short Shot) 脫模不順 脫模不順 脫模不順 脫模不順 合膠線(Weld Line) 合膠線(Weld Line) 模仁變形 模仁變形 混色 混色 燒焦(Burn Mark) 燒焦(Burn Mark) 光澤不佳 光澤不佳 凹陷(Sink Mark) 凹陷(Sink Mark) 凹陷(Sink Mark) 銀線(Silver Streak) 銀線(Silver Streak) 結 論 主因(二) 成型條件設定不當(保壓計量)。。 解決方案 保壓壓力與時間加大(不能過頭) 計量須穩定 主因(三) 產品設計不適造成嚴重凹陷。 解決方案 肉厚需均勻 補強肋須厚度須小於壁厚 現象 大部份產生於澆口附近表面延材料流動方向呈現銀白色條紋。 塑料的水份或揮 發物於射出時汽 化所致，螺桿捲 入空氣亦是原因 增加模溫 降低料溫 降射速 降壓力 昇背壓 塑料除濕 乾燥完全 * * 毛頭 翹曲變形 短射 脫模不順 合膠線 模仁變形 混色 燒焦 光澤不佳 凹陷 銀線 現象 射出時模具接合面不能密合，因而產生薄膜片。一旦發生情況會惡化，應立即改善。 主因(一) 產品/模具設計不當，導致射壓過高。機台鎖模力不夠，造成模具無法密合產生毛頭。 增加肉厚 均勻肉厚 慎選塑料 L/T比 採高速機 低壓高速 主因(二) 模具強度不夠，射出時變形，模具無法密合。高溫模較易發生。 據射出壓 力來設計 模具大小 增加模具 補強設計 如輔助柱 使用低收 縮率與高 強度鋼材 主因(三) 塑料流動性佳但凝固慢，細微間隙亦能產生毛頭。 模具精度 要求較高 降低塑料 模具溫度 降低成型 射出壓力 料頭或成品產生毛屑於模具表面易產生無法靠迫產生毛頭 主因(二) 方向性玻纖排列造成MD與TD方向收縮不均。 解決方案 採樑結購方式設計 局部逃料玻亂方向 主因(四) 模溫冷卻系統設計不當，公母模溫差大。兩面收縮不同造成翹曲。 解決方案 冷卻配置設計適當 參數管制(溫度流速) 主因(六) 頂出位置不平衡，對於脫模困難之產品於頂出後造成變形。 解決方案 頂出平衡 Gate與夾持面積大之區域加裝頂針 現象 融膠射入模穴中，產品某區域無法完全充填，因而產生填料不足之現象。 主因(一) 產品肉厚不均，造成薄區流動遲滯。嚴重時造成短射。 解決方案 設計時儘量將肉厚均勻化 主因(二) 多模穴中各穴流動不平衡。 解決方案 採平衡流道設計 利用模流分析來計算其尺寸 主因(四) 塑料流動性不足。 主因(三) 射出機規格不符合。 解決方案 根據產品大小估計機台 解決方案 調整溫度射壓來改善(換料) 主因(五) 排氣不良造成短射。 解決方案 增開排氣槽 降低射速 現象 產品脫模時，頂穿或不能平衡頂出的現象。 主因(一) 產品/模具設計不當，射出時前端受壓過大不易頂出。 解決方案 加肉厚降射壓 Gate加頂針 主因(二) 頂出系統不平衡，導致頂穿而黏模。 解決方案 考量整體配置 料深區需於兩側加裝頂針 主因(三) 分模線設計不當黏母模，無法脫模。。 解決方案 將產品大部份設計於公模上 主因(四) 模仁損傷或組配不量，造成毛頭產生影響脫模。 解決方案 檢查並修正模具 主因(五) 模具文字所造成之死角，造成脫模不易。。 解決方案 研磨打光 設置頂針 設計避免於脫模方向 主因(六) 頂出機構無法順暢，頂針斷裂。 解決方案 頂針組配不應馬虎 “戒急用忍” 現象 由流動塑料前緣接觸而成。一般是由多點進膠或因流路分割所造成低強度的接合線。 主因(一) 由多點進膠所 造成之合膠線 儘量採單 點進膠 主因(二) 無法避免 合膠線區域 增加厚度溫 度或壓力 移動澆口 移動合膠 線於不重 要區域 加裝溢料井 減輕合膠現象 現象 在射出過程中造成局部