CA6140车床拨叉831008钻Ф20孔说明书课案.doc

设计说明书 学 院： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 2016/4/20 目录 零件的作用·················3 零件的工艺分析···············3 工艺规程设计················3 3.1确定毛坯的制造形式 3.2基面的选择 3.3粗基准的选择 3.4精基准的选择 3.5制定工艺路线 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定···5 确立切削用量及基本工时···········6 夹具设计··················14 6.1基本任务 6.2方案分析 6.3定位误差计算 参考文献··················17 1、零件的作用 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2、零件的工艺分析 CA6140车床拔叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求。如下：以φ20为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置 要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与 φ20的孔有垂直度要求。 由以上分析可知，加工时需要先加工一组表面，再以这组表面为基准加工另外的表面。 工艺规程设计 3.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 3.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 3.3粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则，现选取φ20孔的不加工外轮廓表面和一端面作为粗基准，在V形块和支承板上实现五点定位。采用快速螺旋加紧机构推动V形压头夹紧工件。 3.4精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 3.5制定工艺路线 方案一： 1.粗、精铣Φ20孔下端面 2.钻、扩粗精铰Φ20、Φ50孔 3.粗、精铣Φ50孔下端面 4.粗、精铣Φ50、Φ20孔上端面 5.切断 6.钻Φ8孔（锥孔加工一半，装配时钻铰） 7.钻Φ4孔 8.攻M6×1.5螺纹 9.铣47°凸台，保证上表面粗糙度 10.检查 此方案效率较高，但是同时钻三个孔对设备有一定要求。 方案二： 1.粗、精铣φ20孔上端面。 2.粗、精铣φ20孔下端面。 3.钻、扩、铰、精铰φ20孔。 4.钻、扩、铰、精铰φ50孔。 5.粗、精铣φ50孔上端面 6.粗、精铣φ50孔下端面。 7.切断。 8.钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 9.钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 10.铣47°凸台。 11.检查。 此方案适合大多数设备，但效率较低。 从实际设备情况考虑此处选择方案二。 4、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 4.1外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 0mm 4.2 内孔（φ50已铸