GMP认证经验.ppt

2. 第一天下午： 现场检查提取车间所有工序（含制水、空调、精制区） 3. 第二天上午： 现场检查：成品库→包材库→成品车间→灯复检车间→C级区 4. 第二天下午： 分组：1人进B级区、D级区、灭菌柜；2人看制水、空调、在 线监测。 5. 第三天上午： 现场检查：质量部化验室 软件检查 6. 第三天下午、第四天上午：软件检查 7. 第四天下午：检查组汇总检查报告。 8. 第五天上午：末次会议。 二、检查期间的感触 1. 新版GMP的检查是从产品生产风险角度展开的，每个工序重点关注高风险点，这与新版GMP的风险管理原则是一致的。 2. 管理层面比较关注体系建设，大的来说是质量管理体系建设，分类的话，包括质量保证体系、培训体系、风险管理体系。 3. 操作层面主要采用现场问操作员工，查看其回答与SOP的一致性，并延伸至培训体系的完善与否。 4. 态度与整改： 4.1 针对提出的问题，尽量当天整改，在下结论前给检查员看，即使偏差或CAPA还未关闭。如遇不确定措施时，可适时请教检查员。 4.2 态度很关键，但一定不要造假，诚信问题是大忌。“我们有缺陷，但我们会努力改正，降低风险”。 三、准备期间经验教训 （一）“新”—新事物需要新理念 1. 新版GMP（2010年修订）95%来源于欧盟GMP，与98版GMP不具有可比性，关键是质量意识的提高。将风险降至最低是实施新版GMP最起码的要求，其他任何理由都不足以阻碍风险降低措施的制定。 2. 更关键的是要转变理念，上至领导，下至每一个文件编制人。 （二）“全”—GMP是系统性工作 1. “凡事预则立，不预则废”。认证准备阶段实施计划的制定是非常重要的，尤其软件准备，现在系统性特别强，稍有漏项或矛盾，很难纠正。整体感觉，我们本次认证准备计划制定的还是比较完善的，基本没出现大的纰漏或矛盾，未造成大量不必要的重复工作。软件的系统性主要体现在文件执行的先后顺序，验证与文件的关系，验证期间取样、检验日期的确定、部门间文件的相关性等。 2. 缺项是GMP认证中的大忌，首先要保证不能缺项，尤其是关键项目（风险较大），缺关键项目肯定至少是主要缺陷，如有的企业洗烘联动线确认中未包含洗瓶机等。 3. 能做的尽量去做，哪怕用最笨、最土的方法，只要方案合理，能自圆其说，并综合了风险管理的方法，让检查员觉得至少我们风险意识还是很强的。如我们的无菌更衣进出共用通道、原液转运桶密封性试验等。 4.千万不可存侥幸心理，不要觉得“这么犄角旮旯的东西检查员不一定检查到”，每个检查员大面上都会检查到，每个人熟悉的专业不尽相同，所以检查到的几率还是比较大的。往往心虚的东西很容易被检查到。 （三）“细”—事无巨细 1. 之前的观点“只要不缺项应该没问题”，现在的GMP是根据风险来评估的，如果风险高，做不到位也会是主要缺陷或一般缺陷。 2. “细”从GMP上来说是根据风险评估来的，高风险的项目越细越好，低风险的项目也没必要浪费资源，风险的高低都是基于GMP的原则来评估的—防止污染、交叉污染以及混淆、差错。 3. “细”的最大体会在操作SOP、记录，这次认证准备期间我们的记录完善了很多，还有些不够，但思路已经完全转变过来了。如之前我们的生产记录可追溯性很差，因为SOP就没规定操作参数的范围及记录频次，记录中未体现，只体现结果，偏差调查时根本就看不出问题来，现在内容基本上增加了3倍，可追溯性在逐渐提高。提取记录：53页，包装记录12页，制剂记录34页，成品检验记录28页。 4. “以小见大”是检查员常用的手段，细节决定成败，如有个企业被毙是因为检查员在废纸篓内发现一页撕碎的记录，说明企业不诚信，直接就是严重缺陷；检查员会从员工的回答上来看你公司的培训体系、质量体系，如物料、产品放行执行不到位、关键设备未验证、关键区域环境不达标等体现了风险管理意识明显不足，上升到质量体系不健全是肯定的。 5. 培训不到位上升到主要缺陷。从几个企业的检查缺陷看，培训不到位是主要缺陷的也不在少数。 四、新版GMP容易忽视的问题 （一）质量保证： 1. 风险管理：文件、风险评估资料—GMP条款中明确规定要做的做到即可，如物料分级、验证程度及范围确定、环境监测计划、无菌取样计划等。 2. 偏差、OOS、CAPA：最好从车间设计一直到认证前都要有，台账、调查记录（风险评估）、定期回顾、总结。特别注意：自检、监督检查、生产许可证换发检查缺陷要按文件规定处理，按偏差或CAPA程序执行。 3. 变更：新增车间应按变更管理；从设计到应用之间的变更，包括与竣工图纸相比较的变更等。 4. 质量回顾：回顾+分析，制定合格限度或上下限、警戒限、纠偏限等，不良趋势要按偏差进行调查处理。 5. 稳定性考察：考察条件、设备；考察计划、方案、总结报告或阶段性总结报告、OOT限度的设定；