数控车运行中的困难解决方法.doc

　在数控车床的操作中，要达到高级工、技师的水平，一定要解决几个难点问题，主要包括以下4个方面：①仿形加工；②梯形螺纹加工；③非圆曲线加工；④组合件加工。下面以SIEMENS 802S为例，分别加以解决。 　　一、仿形加工如所示的手柄零件，主要结构特点是成形面、轮廓内凹形状，可利用尖刀，采用仿形加工，路线如所示，从大到小分层循环切削，直至最后完成。这里探讨2种编程方法：G91增量子程序循环切削方法和G158坐标偏移指令程序循环切削方法。 　　1.G91增量子程序循环切削方法（1）加工分析。由于每次走刀路线都是与外形轮廓相同的，所以采用循环切削方法。将外形轮廓向外偏移一定距离后，各个点的绝对坐标X增大，虽然由于点多很难计算确定其坐标，但各点之间的相对位置是固定的，且坐标增量不变，即相对坐标不变，因此在编程中只能采用相对坐标的方法。只要循环起点不断靠近工件，就能实现分层仿形加工。 　　在数控车床的操作中，要达到高级工、技师的水平，肯定会遇到一系列难点问题，本文选取几个方面，结合实例进行了分析解决，希望能对提高数控车技能有所帮助。 　　数控加工技术效率的发挥在很大程度上和企业本身的技术管理模型相关。数控加工程序编制的规范化、标准化，在一定程度上体现了企业自身数控加工技术应用水平，通过规范化来约束数控程序的多样化，提高刀具轨迹的质量，比如在工艺文件中注明定位基准、对刀基准、坐标系、刀具参数与切削参数；对于程序的编制可从二维轮廓加工、三维曲面加工、固定循环、刀具补偿和刀具轨迹加工策略等多个方面进行规范化编程；在典型零件加工工艺经验的基础上，建立标准化、规范化的数控程序模板，可以大幅度提高编程质量和产品的加工效率。对于企业成功的产品加工工艺与数控加工经验，可以以模板形式保存，既有利于资源的重复利用，同时还可作为技术交流的资源。因此，有效的数控加工工艺与数控编程模板、相应规范的使用，可在很大程度上减少质量事故，降低成本，提高加工的效率。 　　为了重点说明子程序的编写应用，不对外形尺寸进行加工，假设直接选用Φ30mm的毛坯，用T4尖刀加工内凹成形面。 　　（2）参考程序如下（以A点为编程原点）。 　　主程序SKG91.MPF M03S600 T04D01 G90G0X30Z2 G01X30Z0F0.1 L91P15（调用子程序）G90G0X80Z80 M5 M30子程序L91.SPF G91G01X-2F0.1（增量到A点）G3X17.5Z-5.16CR=10（到B点）G3X1.8Z-46.71CR=50（到C点）G2X3.33Z-13.28CR=12（到D点）G3X7.37Z-9.85CR=15（到E点）G1Z-5（到F点）X2（X方向退刀）G0Z80（Z方向快退）G1X-32F0.1（X方向进刀）M17（或M02）（子程序结束）（3）关于主程序的几点说明。 　　第一，调用子程序的格式：L x x P n n.子程序名除了SIEMENS规定的命令方法外，也可以用字母“L”后面加数字xx表示，Lxx是子程序名，Pnn则表示调用子程序nn次，如L91P15，表示调用子程序L91共15次。 　　第二，调用子程序前后段都要用绝对坐标G90，一般不能省略。 　　第三，调用子程序循环次数的确定。①先确定最大加工余量，可用刀毛坯直径减去零件最小尺寸，本例毛坯直径是30mm，零件最小尺寸在轮廓起点A点为0，所以最大加工余量是X m a x =30mm-0=30mm.②确定每层切深t，本例取t=2mm. 　　③循环次数n=X max /t=30m m/2m m=15.④调用子程序前循环起点X s、Z s坐标计算：X s =X 0 +△d×n（其中X 0为轮廓起点的X坐标，△d为每层切削深度，n为调用子程序次数）。循环起点Z s坐标与轮廓起点的Z o坐标相同。本例中，轮廓起点为A点，坐标（0，0），因此X 0为0，Z o为0，△d为2，n为15，则X s =X 0 +△d×n=0+2×15=30，Z s =Z o =0，所以循环起点定为X30Z0. 　　（4）G91增量子程序编写说明。 　　子程序的结构，遵循“六步两原则”，六步即：第一步，确定X方向进刀（G91增量坐标计算，每层切深2mm），至轮廓的起始点；第二步，沿着轮廓向前，一直到轮廓的终止点；第三步，X方向退刀（注意超过轮廓最高点）；第四步，Z方向快速退刀到起点；第五步，X方向再进刀，至X起点；第六步，子程序结束（M17）。两原则是：①子程序中所有X坐标值（带正负号）的代数和满足ΣX=-2；②子程序中所有Z坐标值（带正负号）的代数和满足ΣZ=0.其中“-2”是每层的切削深度，其大小可根据实际情况在编程中修改。 　　结果是执行子程序一次循环后，刀具停在比上一循环起点的X方向前进一个切削深度的位置。若ΣX＝0