浸出油厂降低溶剂消耗的措施.doc

浸出油厂降低溶剂消耗的措施溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益，增加企业的加工成本，同时与国家提倡节能减排政策相违背，更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全，应引起浸出油厂的高度重视。? ?? ?溶耗分为不可避免和可避免两部分，不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量；可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同，一般不可避免的溶耗为0.3—1.5 kg/t料。? ?? ?根据个人从业经验，从以下几方面加以介绍：? ?? ?一、不可避免的溶耗? ?? ?（一）降低毛油中的溶剂含量，毛油残溶小于100 ppm? ?? ?1．提高混合油浓度? ?? ?一般以原料含油为基础，混合油浓度在此基础上增加5—10%；掌握好溶剂比，未采用膨化工艺的制油线，溶剂比一般0.8—1：1；而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5—0.8：1较好；不同工艺略有变动。? ?? ?2．控制好蒸发器出油温度? ?? ?常压下1＃蒸发器出油温度：75—80；2＃蒸发器出油温度：95—115；汽提塔的出油温度为125左右。? ?? ?负压下1＃蒸发器出油温度：60—70；2＃蒸发器出油温度：100—110；汽提塔的出油温度为110—115。? ?? ?3．控制好直接蒸汽质量和用量? ?? ?直接蒸汽含水多和用量大，会造成汽提塔液泛，毛油中的溶剂含量超标；可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量，减少汽提塔液泛。4．蒸发量一定要均匀，不可忽大忽小，否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净，致使毛油残溶不稳定，甚至超标。? ?? ?5．对混合油进行沉淀或过滤，除去其中的有机和无机杂质，减少蒸发系统结垢和液泛。? ?? ?（二）降低粕中的溶剂含量，成品粕残溶含量小于700 ppm? ?? ?1.清选出来的土杂全部接出，由于土杂透气性差，土杂中的溶剂不易蒸脱出来，会残留在豆粕中；不仅会造成粕残溶超标，同时也影响粕残油。? ?? ?2.控制好胚片厚度0.3—0.4mm较合适，太薄溶剂渗透效果差，湿粕含溶剂量大；太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来；坚决杜绝跑生现象，跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。? ?? ?3．入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同：平转型浸出器入浸水份8—9%，拖链型浸出器入浸水份9—9.5%，环形浸出器入浸水份10—12%? ?? ?4．调节喷淋量和喷淋情况，尽量延长沥干时间，降低湿粕含溶剂量，湿粕含溶量小于30%为宜，采用膨化工艺效果更好。? ?? ?5．控制好直接蒸汽的质量和用量，减少豆粕结块，结块豆粕蒸汽不宜吹透，里面的容剂不宜蒸出来，造成粕中的溶剂严重超标。? ?? ?6．增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位，延长湿粕蒸脱时间，尽可能降低粕中的溶剂含量。? ?? ?7．经常检查新鲜溶剂是否带水，假若新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中，会造成蒸脱机负荷增大，同时也会造成豆粕结块，致使粕中溶剂严重超标。? ?? ? （三）降低废水中的溶剂含量小于15 ppm? ?? ?蒸煮罐水温控制在92—95较合适，温度太高蒸汽用量大，冷凝器冷凝效果差；太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。四）自由气体中的溶剂回收? ?? ?1．自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收，然后进行冷凝和石蜡回收。? ?? ?2．加装石蜡喷射泵，改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收，增加吸收效果，必要时可停尾气风机，减少尾气排放，使其排放量小于2立方米/吨料，尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。? ?? ?3．吸收塔的石蜡温度小于40；解析塔的石蜡温度控制在115—120为宜。适当开启解析塔直接汽（0.02—0.1Mpa），增强解析塔解析效果；经常排出石蜡中废水，增强石蜡吸收效果；有些由于没有石蜡沉淀箱，为了减少因排水而造成的石蜡损失，一般不开直接汽，这样解析效果并不好；为了达到较好的吸收效果，富油中的溶剂含量一般小于5%，贫油中的溶剂含量小于0.5%。? ?? ?4.经常检查吸收塔中的填料的结垢情况，根据实际情况确定是否清洗，最好在石蜡吸收系统加装过滤装置，保证石蜡干净，定期清理过滤器里的杂质；有条件的最好加上自由气体净化装置，减少自由气体中的粕末，使自由气体在吸收塔中出气畅通，维持系统负压，减少系统跑冒滴漏。? ?? ?5．可将尾气风机系统加装自动控制装置，根据系统压力情况自动调节，减少不必要的浪费。? ?? ?6．冷凝器配备和布局要合理。单个冷凝器面积不能太大，太大循环水流速低，效果差；冷凝器的进水方式有串联、并联、混合式，根据实际情况而定，一般情况下串联式进水方式效果较好；循环水泵配备要科