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机械加工工艺过程： 是指用机械加工方法逐步改变毛坯的状态（形状、尺寸和表面质量等），使之成为合格零件所进行的全部过程。把工艺过程的有关内容，用文件的形式确定下来，称为机械加工工艺规程。用来指导零件的加工过程。 机械加工工艺过程的组成部分：工序、工步、走刀、安装、工位。 工件安装常见的定位方法：（随着批量的不同、加工精度要求的不同、工件大小的不同） （1）、直接找正定位的安装：适用于简单形状，用划针、百分表等直接在机床上找正工件的位置。用划针找正定位精度可达0.5mm左右，用百分表精度可达0.02mm左右。一般适用下面情况：1）、工件批量小，采用夹具不经济时。2）、对工件的定位精度要求特别高（例如小于0.01——0.005mm），采用夹具不能保证精度时，只能用精度量具直接找正定位。 （2）、按划线找正定位的安装：精度一般只能达到0.2——0.5mm。一般适用下面情况： 1）批量不大。形状复杂的的铸件。2）尺寸和质量都很大的铸件和锻件。3）毛坯的尺寸公差跟大，表面很粗糙，一般无法直接适用夹具时。 （3）、用夹具定位的安装。 4、工件尺寸的获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法（自动测量、数字控制） 5、基准：零件上用来确定其他点、线、面的位置的那些点、线、面。分类：设计基准、工艺基准（定位基准、度量基准、装配基准）。 分析基准问题时，应注意以下几点：（1）作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如，孔的中心、轴心线、对称面等），而常由某些具体的表面体现。（2）作为基准，可以是没有面积的点、线或很小的面。（3）上面所分析的都是尺寸关系的基准问题，表面位置精度（平行度、垂直度等）的关系也是一样的。 选择基面时要考虑的三个问题：(1)用哪一个表面作为加工时的精基面，才有利于经济、合理的达到零件的加工精度要求。（2）为加工出上述精基面，应采用哪一个表面作为粗基面？ （3）是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用第二个精基面？ 选择基面的两个基本要求：（1）各加工表面有足够的加工余量，使不加工表面的尺寸、位置符合图纸要求，对一面要加工、一面不加工的壁，要有足够的厚度。（2）定位基准面有足够大的接触面积和分布面积。 6、加工方法（车削、铣削、刨削）的选择：（1）首先要根据每个加工面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。（2）决定加工方法时需要考虑被加工材料的性质。（3）选择加工方法要考虑到生产类型。（4）选择加工方法还要考虑本厂或车间的现有设备情况及技术条件。 7、加工阶段划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。 8、工序集中：把许多工步集中在一台机床上来完成，立式多工位回转工作台组合机床、加工中心和柔性生产线（FML），就是工序集中的极端情况。由于集中工序总是要使用结构更复杂，机械化自动化程序更高的高效率机床，因此有以下特点：（1）由于采用高生产率的专用机床和工艺设备，大大提高了生产率。（2）减少了设备的数量，相应的也减少了操作工人和生产面积。（3）减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划的制定工作。（4）缩短了加工时间，减少了运输工作量，因而缩短了生产周期。（5）减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安装下加工许多表面，也易于保证这些表面间的位置精度。（6）因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整、维修也很费时费事，生产准备工作量大。 9、工序分散：每一个工步都作为一个工序在一台机床上进行，这就是工序分散的极端情况。由于每一台机床只完成一个工步的加工，因此有以下特点：（1）采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易。（2）对工人的技术要求低，或只须经过较短时间的训练。（3）生产准备工作量小。（4）容易变换产品。（5）设备数量多，工人数量多，生产面积大。 10、选择精基面的原则：（1）应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。（2）所选定的定位基准，应能使工件定位准确，稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单。（3）应尽可能选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，这称为统一基准原则。（4）有时还要遵循互为基准、反复加工原则。（5）有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工表面半身作为精基准。 11、粗基准选择原则：（1）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择表面作为粗基面。（2）如果必须首先保证工件上加工表面于不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面。（3）应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各部加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图纸要求。 12、对于被包容面：工序余量=上工序的基本尺寸—本工序的基本尺寸；工序间最大余