几何误差对加工精度的影响.pptx

9.3 几何误差对加工精度的影响 9.3.1 原理误差 9.3.2 机床误差 9.3.3 刀具误差 9.3.4 夹具误差 9.3.5 工件安装误差 9.3.6 测量误差 9.3.7 调整误差 9.3.1 原理误差 定义： 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。 9.3.2 机床误差 机床误差主要包括机床本身各部件的制造误差、安装误差 和机床磨损所带来的误差。这里着重分析对工件加工精度影响较大的三个误差: （一）机床主轴的回转误差 （二）机床导轨导向误差 （三）机床传动链的传动误差 机床主轴回转误差 主轴回转时实际回转轴线与理想回转线的偏移量。 纯径向跳动 纯轴向窜动 纯角度摆动 2.主轴回转误差可分解为三种基本形式： 1.主轴回转误差概念 3.回转精度的表现形式： 径向跳动： 指回转轴线绕平均轴线作平行的公转运动。 轴向窜动： 指回转轴线在轴向的位置变化。 角度摆动： 指回转轴线绕平均轴线作不平行的公转运动。 4.主轴回转误差对加工精度的影响 同一形式的主轴回转误差，对不同机床和加工表面会产生不同形式的加工误差，如： 5. 影响主轴回转精度的主要因素 主要因素 轴承本身误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差、 主轴系统的刚度和热变形、主轴转速、各段轴颈、轴孔的同轴度误差等。 轴承误差的影响 主轴采用滑动轴承时，轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。 工件回转类机床（如车床，磨床），主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响。 刀具回转类机床（如镗床）主轴受力随镗刀旋转方向不断变化，轴承孔圆度误差影响较大。 滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂。 6. 提高主轴回转精度的措施 （1）提高主轴部件的制造精度。 （轴承，轴颈，支承孔，配合表面等） （2）对滚动轴承进行预紧 适当预紧以消除间隙，甚至产生微量过盈，可 增加轴承刚度，又对轴承内外圈滚道和滚动体 的误差起均化作用。 （3）使主轴的回转误差不反映到工件上。 这是最简单而有效的方法。如:外圆磨床磨削, 用前后顶尖支承，主轴只起传动作用，工件回转 精度完全取决于顶尖和中心孔的形状误差和同轴 度误差。提高顶尖和中心孔的精度要比提高主轴 部件的精度容易且经济的多。 二. 机床导轨导向误差 1. 概念 导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。这两者之间的偏差值则称为机床导轨导向误差。 水平面内的直线度误差 垂直面内的直线度误差 两导轨间的平行度误差 导轨在水平面内直线度误差的影响（卧式车床为例) 当导轨在水平面内的直线度误差为Δy时，此项误差使刀尖在水平面内产生位移Δy，造成工件在半径方向的误差Δ Ry(这时Δ Ry = Δy)，使工件表面产生圆柱度误差。 车床导轨在水平面内的直线度对加工精度的影响 导轨在垂直面内直线度误差的影响（卧式车床为例)   床身导轨在垂直面内有直线度误差，会引起刀尖产生切向位移ΔZ，造成工件在半径方向产生的误差为： 非常小 原始误差引起工件相对于刀具产生相对位移，若产生在加工表面法向方向（误差敏感方向），对加工精度有直接影响；产生在加工表面切向方向（误差非敏感方向） ，可忽略不计。 两导轨间的平行度误差的影响（卧式车床为例) 床身前后导轨有平行度误差（扭曲）时，会使车床溜板在沿床身移动时发生偏斜，从而使刀尖相对工件产生偏移，使工件产生形状误差（鼓形、鞍形、锥度）。 导轨扭曲对加工精度的影响 提高导轨导向精度的措施 制造误差—— 机床设计制造时，应从结构、润滑、防护装置、采取措施提高导向精度。 安装误差—— 机床安装时，应校正好水平和保证地基质量。 磨损误差—— 使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。 三. 机床传动链的传动误差 传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差，它是螺纹、齿轮、蜗轮及其它按展成原理加工时，影响加工精度的主要因素。 例. 用滚齿机加工直齿轮时，要求滚刀和工件之间具有严格的运动关系。即：滚刀转一转，工件转过一个齿，这种运动关系是由刀具与工件的传动链来保证的。 当传动链中各传动元件如齿轮、蜗轮、蜗杆、丝杆、螺母等有制造误差，装配误差和磨损时，就会破坏正确的运动关系，是被加工工件产生误差。 1．传动链精度（误差） 2.减少传动链误差的措施 ① 尽可能缩短传动链，减少传动元件数目； ② 尽量采用降速传动，误差被缩小； ③ 提高传动元件、特别是末端元件的制造和 装配精度； ④ 消除传动间隙； ⑤采用误差补偿机