卧加滚筒体精镗孔的加工课件.ppt

卧加调头高精同轴孔系加工法综合考虑了机床，工件，装夹，误差补偿等诸多因素，可确保加工零件同轴度稳定的控制在0.01-0.03mm之间，加工时除了要严格按一般操作程序执行外，还要加上自己独有的操作程序执行，才能加工出同轴度符合要求的工件，并实现批量零件加工时公差稳定可靠。 工作台回转180度的误差，是导致同轴度误差产生的最直接原因 立柱纵向移动轨迹与主轴轴心线的重合度，重合度是保证加工高精同轴孔系最关键的前提。把工作台中心线设为机床X轴的机械原点，故X轴的机械原点与立柱纵向移动轨迹的重合度是加工同轴孔最基本的前提，另外X轴机械原点重复定位精度也是保证孔同轴度要求的必要条件 X向零点在旋转180度后会产生一定的偏移，导致在调头镗孔会产生同轴度的误差，而且不稳定，由于滚筒滚面是精磨过的，我们在滚筒两端分别单独设置工件基准，在精镗完G54一端的孔系时，用测头探测每个孔的中心机械坐标，跟这一侧滚面中心比对产生一个差值，得到每一个孔相对于滚面的工件坐标值。 对滚面及每个孔进行探测 探测后得到每个孔对滚面的相对位置 然后机床旋转180度后，以另一侧滚面中心为工件基准，刚才测得的工件坐标值X值符号取反，Y值不变直接进行精镗，即可保证两端的同轴度。经过多次加工，采用这种方法排除了机床旋转中心的误差，加工比较稳定可靠，可以有效控制同轴精度。 机械零件的机械加工工艺过程由若干工序组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合乎图样规定要求的零件。 工序是工艺过程的基本组成部分，工序是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。操作者、机床、工件不变才为同一工序；工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则为另一工序。 安装：在同一工序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要装夹几次。安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。 从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装数。 车外圆、端面、加工孔：转塔车床 粗磨外圆及端面：外圆磨床 热处理：高频淬火机 精磨外圆及端面：外圆磨床 钳修：钳工台 一个工序（或一次安装或一个工位）中可能需要加工若干个表面；也可能只加工一个表面，但却要用若干把不同的刀具轮流加工；或只用一把刀具但却要在加工表面上切多次，而每次切削所选用的切削用量不全相同。 一个工序可以包括几个工步，也可以只包括一个工步。对于一次安装中连续进行的若干次相同的工步一般视为一个工步，如在同一平面上连续钻4个相同的孔。 产品在投入生产之前要作大量的生产准备工作，包括原材料和毛坯的供应，机床的配备和调整，专用工艺装备的设计制造，核算生产成本以及配备人员等，所有这些工作都要根据工艺规程进行。 工艺过程一般包括的内容有：零件加工工艺路线、各工序的具体加工内容、切削用量、时间定额以及所采用的设备和工艺装备等。 卧加滚筒体精镗孔的加工 本章要点 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 卧式加工中心调头镗作为孔的一种常见加工方式，如果利用工作台回转180度，一次装夹完成同轴孔系的加工，在提高工件孔系的同轴精度与加工效率等方面有着独特的优势。 概 述 DST卧式加工中心的刚性、抗震性好，主轴功率大。最高转速达到4000r/min，回转台精度分度为0.001度。采用立柱导轨送进方式加工，台面在X方向移动，主轴头在立柱Y方向上下移动，立柱沿Z方向导轨作纵向移动，台面作B向旋转。如图所示。 机床简介 机床图片 卧加调头高精同轴孔系加工法综合考虑了机床，工件，装夹，误差补偿等诸多因素，可确保加工零件同轴度稳定的控制在0.01-0.03mm之间，加工时除了要严格按一般操作程序执行外，还要加上自己独有的操作程序执行，才能加工出同轴度符合要求的工件，并实现批量零件加工时公差稳定可靠。 加工分析 工件的装夹位置 工件的装夹位置是指被镗孔的工件放置于机床坐标系中的相对位置，被镗孔工件防于可回转的工作台，机床以相对坐标来定位刀具所处的位置。对工件来说，同轴孔Y方向的坐标是由工作台面决定的（尽量使加工孔的轴线接近台面），其余两个方向可以灵活改动。在X轴方向由于调头镗孔要移动回转工作台，移动的值越大，产生的定位误差越大，这些误差最终会影响孔系的同轴精度。所以摆放同轴孔系的工件时应尽量使轴线与工作台回转中心靠近，这样能减少X方向的移动，提高孔系的同轴加工精度，在Z轴方向上尽量使回转中心平分对应孔系的深度方向，进一步提高同轴精度。 装夹变形也是影响调头镗孔同轴要求的关键因素。夹紧变形是工件在夹紧状态时与加工后松开状态时相对位置产生的偏移，夹紧变形是不可忽视的。 如果装夹工件的夹紧力过大或压紧的力点不当，都会使零件产生扭曲变形。这样在夹紧状态下即使加工同轴孔满足要求，一旦松开后，两孔由于形变产生偏移，就会导致同轴误