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第三章 3.3.2 零件的热处理技术条件 　　 附加分类是对基础分类中某些工艺的具体条件再进一步细化分类，其中包括： 热处理的加热介质 退火工艺方法 淬火冷热介质或冷却方法 渗碳和碳氮共渗的后续冷却工艺等 第三章 3.3.2 零件的热处理技术条件 　　 零件热处理后应达到的技术要求可按相应的规定标注，如图所示： 头部5151表示应对该螺钉进行整体调质处理，使其硬度达到230~250HBS； 尾部5213表示对其尾部要进行火焰加热表面淬火和回火，尾部硬度要求为42~48HBS 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 热处理工序在整个零件的加工过程中是穿插进行的，其位置对于零件的加工工艺及使用性能影响很大。因此，在确定热处理工序的位置时，要认真分析冷、热加工各工序之间的关系，合理地安排加工工艺路线，以便优化工艺过程，在保证零件使用性能的前提下，达到工艺性好、成本低、安全和生产周期短的效果。 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 确定热处理工序位置的一般原则 预备热处理工序位置的确定 预备热处理包括退火、正火、调质等。其工序位置一般安排在毛坯生产之后，切削加工之前；或粗加工之后，精加工之前。正火和退火的作用是消除热加工毛坯的内应力、细化晶粒、调整组织、改善切削加工性，为后续的热处理工序做好组织准备。调质是为了提高零件的综合力学性能，为最终热处理做好组织准备，对于要求综合力学性能较好、但硬度要求不高的零件，调质也可作为最终热处理。 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 最终热处理工序位置的确定 最终热处理包括各种淬火+回火及化学热处理。零件经这类热处理后硬度较高，除可以磨削加工外，一般不宜进行其他切削加工，故其工序位置一般均安排在半精加工之后、磨削加工（精加工）之前。在生产过程中，由于零件选用毛坯和工艺过程不同，热处理工序会有所增减。因此工序位置的安排必须根据具体情况灵活运用。例如要求精度高的零件，在切削加工之后，为了消除加工引起的残余应力，以减小零件变形，在粗加工后可安排去应力退火。 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 实例 以车床主轴为例。 一般车床主轴选用中碳结构钢（如45钢）制造。热处理技术条件为：5151，220~250HBS；轴颈及锥孔5212，硬度50~52HRC，即整体调质处理，轴颈及锥孔感应加热表面淬火。 车床主轴是传递力的重要零件，它承受交应变力，轴颈处要求耐磨。 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 实例 主轴制造工艺过程 锻造→正火→机加工（粗加工）→调质→机加工（半精加工）→高频表面淬火＋低温回火→磨削。 第三章 3.3.3 　热处理工序位置的确定 　　 实例 主轴各热处理工序的作用 正火是作为预先热处理，目的是消除锻件内应力，细化晶粒，改善切削加工性能； 调质是为了获得回火索氏体组织，使主轴整体具有较好的综合力学性能，为表面淬火做好组织准备； 高频感应加热表面淬火＋低温回火可作为最终热处理，高频淬火使轴颈及锥孔表面得到高硬度、高耐磨性和高疲劳强度，再经低温回火消除应力，防止磨削时产生裂纹，并保持高硬度和高耐磨性。 第三章 本章小结 　　 知识点回顾 钢的热处理原理 零件的结构工艺性和零件热处理的技术条件 退火、正火、淬火、回火及表面热处理的定义和目的、适用范围以及热处理工序位置的确定方法 钢在连续冷却时的组织转变 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 优点：常用的化学涂层材料有具有 很高的硬度（2000~4000HV） 较低的摩擦系数 优异的耐磨性 良好的抗黏着能力和耐腐蚀能力 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 缺点： 化学气相沉积温度高，工件容易变形，处理过程中会产生有毒气体，必须注意通风及防污染处理。 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 应用： 目前，化学涂层硬质合金涂层刀具、钢制工模具及耐磨机件均已得到广泛应用，其使用寿命比未涂层工件普遍提高3~10倍。 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 物理气相沉积 物理气相沉积是通过真空蒸发、电离或溅射等过程，产生金属离子并沉积于工件表面形成金属涂层，或与反应气体化合形成化合物涂层的方法。 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 物理气相沉积的方法有： 真空蒸镀 离子镀 真空溅射 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 真空蒸镀如图所示，在１０－３Pa或更高真空度的反应室中，将镀层材料加热成蒸发原子，使其在真空条件下撞击工件表面而形成沉积层。 第三章 3.2.2 气相沉积 　　 与化学气相沉积相比，物理气相沉积： 沉积温度低于600℃ 沉积速度更快 适