清水河5号大桥挖孔桩施工案例11号墩.doc

清水河5号大桥11墩人工挖孔桩施工技术方案 一、工程概况： K46+200清水河5号大桥11号墩桩径为1.6m，桩长20m，共计6根。11墩台布钻孔1个, 累计进尺25.065m。 桥址区地层结构简单，根据岩土体地质时代、岩体风化程度及岩土物理力学特征等,本桥址区分为5个工程地质层： 1、亚粘土:黄土;潮湿;硬塑;土质较均匀,含有钙质结核,上部含植物根系。 2、粉砂：浅黄色，松散，湿，砂质纯净。 3、卵石：杂色，密实，磨圆度较好，呈亚圆形，粒径一般为3～20cm，由亚砂土充填。 4、强风化二长岩：肉红色，粗晶结构，块状构造，风化裂系发育，岩体破碎，呈碎石状。 5、弱风化二长岩：肉红色，粗晶结构，块状构造，裂隙稍有发育，岩体较完整，岩芯多为柱状，岩质新鲜坚硬，锤击声脆。 二、施工准备： 1、对施工现场进行平整压实，使其满足桩基础施工的要求，修通便道，做好地面的排水工作。根据现场实际情况确定钢筋加工场，场地采用砂砾进行硬化，搭设加工棚，钢筋在棚内统一加工。 2、测放桩位，并通过监理工程师复测报验。 3、试验室对已到位的原材料（钢筋、水泥、砂、碎石等） 进行自检，对于自检合格的材料在得到监理工程师的认可后使用。 4、对施工所使用的机具进行检查和维修，保证施工过程中的正常使用。 5、组织相关人员进行技术质量交底，对所有参与施工人员进行安全施工交底。 三、施工方法 挖孔桩施工工艺流程图：见附图。 1、测放桩位： 使用全站仪测放桩位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠，标识明确；对桩基定位的同时应对桩位所在的地面进行复测，用以准确确定各桩开挖的深度。 2、人工挖孔及浇注护壁砼： 同一墩台开挖顺序采用间隔开挖，不同墩台同时开挖。施工时在地面按衬砌处理挖深1m，安放模板，浇筑 C25砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20cm以避免井口进水。 开挖采用人工十字镐，用小型卷扬机提升出渣，每开挖1米衬砌1米，衬砌厚度15cm，当开挖中遇到岩石时，可采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆破法施工，施工时在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，孔内爆破后先通风排烟15min并经检查无有害气体后,施工人员方可下井清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至挖至桩底设计标高。 若挖孔过程中遇到地下水时，孔内如渗水量不大，采用人工排水，当渗水较大时采用潜水泵抽水。 开挖到设计深度后，孔底做到坚实、平整、无松渣等不良状况。如遇地质复杂,可用钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。否则应与监理、设计单位研究处理。 砼采用搅拌机现场搅拌，每次砼浇筑前应对内模定位情况进行检查，以保证桩的垂直度和平面位置。护壁砼浇筑程序为：支立护壁模板→浇注护壁砼→用钢钎将砼插捣密实→待砼强度达到设计强度的75％后拆除模板→下节护壁施工。 3、钢筋笼的制作与安装： （1）钢筋笼加工场地平整后用砂砾碾压成型，并做好排水工作。钢筋按型号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌。堆放时底部垫高30cm，顶部加盖防水布防止钢筋锈蚀。加工好的钢筋骨架存放在平整干燥的场地上，存放支架制作合理，防止骨架变形。 （2）钢筋笼主筋接长采用双面搭接焊，钢筋笼分段制作在井口对接时采用双面搭接焊，选用结506（502）焊条，焊缝质量必须满足规范要求。 （3）主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，在35d(d为钢筋直径)且不小于500mm长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，箍筋与主筋间采用点焊固定。 （4）钢筋笼每隔2m设置四个对称定位钢筋，以保证混凝土保护层厚度满足设计要求。定位钢筋根据设计图纸尺寸要求直接焊接在主筋上，焊接时保证牢固可靠，焊接以不影响主筋受力性能为准，相临两层的定位钢筋错开布置。 （5）钢筋笼孔口对接时，上下主筋位置应对正，保证上下钢筋笼轴线在一条线上，接头先点焊确定位置后再满焊。 （6）钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起吊，为避免钢筋笼变形，在钢筋笼内焊接临时十字支撑，下放时再去掉。钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查明原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。 4、混凝土灌注 混凝土在砼搅拌站制备，砼罐车运输，现场灌注，导管选用内径200mm～350mm的钢管，接头为螺旋快接头，导管在使用前进行水密试验，承压和接头抗拉试验。导管下放使用汽车吊或钻架进行，安装好的导管底口离孔底距离控制在30cm，首批灌注的砼下落后，砼灌注连续进行，为了防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，方可恢复正常灌注速度。在灌注过程中导管埋入砼的深度控制在2～6m。在灌注过程中，经常测探孔内砼面的高度，及时的调整导管埋深。为确