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大直径整体滑动模板的设计与制做 　　[摘 要]龙家堡项目部主井井塔为目前全国在建最大直径的井塔，井塔直径为Φ17.8m。为确保该井塔的建设质量与建设工期，决定采用大型整体滑动模板来建此井塔。文章重点介绍了模板的结构特征、制做方案及使用效果，对今后大直径立井施工中整体滑动模板的设计与制做具有参考价值，具有很强的创新性和指导意义 [关键词]井塔；大型整体滑动模板；大直径立井 中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0170-01 一、滑动模板的设计要点 （1）滑动模板整体结构是砼成型的装置，也是施工操作的主要场地，具有足够的整体刚度、稳定性和合理的安全度 （2）为了保证施工质量与安全，滑动模板各组成部件，已严格按强度和刚度要求进行验算 二、整体滑动模板结构特征 （1）主体全部由钢板焊接而成，围板及加强板钢板厚度δ16，模板块之间连接板厚度δ20； （2）对称设两个收缩口，即使用两套收缩装置，以保证能顺利脱模 （3）有效段高1.8m，设有环形浇注口。浇注口垂直高度为0.25m，保证打井接茬质量 （4）整套模板由24块模板块组成 （5）8个悬吊点均布，“人”字形4点悬吊 （6）模板块之间采用GB/T1228-2006钢结构用高强螺栓（M20×70）连接 三、加工工艺 根据该模板的结构特征及设计要求，结合《钢结构施工及验收规范》，《机械设计手册》等相关资料及以前制做模板的经验，编制如下加工工艺。整体金属模板验收规范要求见表1： 为达优良工程，首先前期工作必须做好，包括审图、放样、下料等环节。这里重点介绍下料制作环节 （1）外围板的下料制作：对于板料的长、宽以及对角线都有严格的要求，见表2： 下围板料时，宽度按每块模板的围板中皮弧长展开长度，由于围板厚度大，采用自动切割机一次切割成型，保证下料尺寸的精确度，然后用卷板机卷制成所需圆弧，以备下一道工序使用 （2）组合槽钢圈及模板与浇注口连接圈的制作 槽钢圈及连接圈作为外围板的支撑，由于模板直径大，对每块模板的硬度要求高，根据相关计算及共同研究，决定用钢板做成同等形式的组合槽钢圈，它们的成弧质量直接影响模板的整体圆度，所以必须保证圆弧尺寸正确，先经过技术人员计算，给出具体尺寸，再由施工人员在大平台上实施1：1放样，通过质检检验，准确无误后，制成标准样板进行下料 （3）侧联结板的制作。侧联接板采用20mm钢板制作，通过螺栓连接相邻模板块，螺栓孔的位置尺寸必须严格保证，否则容易形成围板间的错台，采用半自动切割机下料、加工基准面划线、配钻打孔的工艺方法保证了联接孔的质量 （4）槽钢圈之间、槽钢圈与连接圈之间的加强撑的制做 该加强撑采16mm的钢板焊接成“T”字形，与对应连接部位焊接牢固 以上准备工作做完后开始进行模板块的成形制作，制作前要先做好胎具，胎具应具有足够强度，防止发生弹性变形，制作过程中要随时检查模板块尺寸，发现问题立即解决，确保各尺寸无误后进行点焊加固 3、焊接 该模板直径大，模板块数多，对模板块硬度要求高，所以要保证每模板块的质量，焊接是关键的一道工序 3.1 焊接工艺 （1）待模板块全部制作完成后，开始进行整体预装，模板块之间连接紧固，检验尺寸合格后，进行焊接，这样可以尽量减少模板块的焊接变形，保证整体尺寸合乎要求； （2）在平台上预装好后进行机械固定，防止整体焊接产生收缩变形，焊接时应尽量对称焊，并且注意仰焊焊缝及立焊焊缝的焊接质量 （3）模板块之间连接板及连接圈等主要部位采用CO2气体保护焊焊接，以保证焊接强度及防止变形 （4）焊工在焊接时，应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，引落弧点距焊端≥10 mm，多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后，应及时清理检查，清除缺陷后再焊。定位焊缝的厚度不宜超过实际焊缝的2/3，且≤8 mm，焊缝的长度≥25 mm，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待查出原因，定出修补工艺后方可处理 3.2 防止气孔产生的主要措施 （1）无论哪种药皮类型的焊条或焊剂，都必须按规定的温度及时间焙烘，焙烘温度宜控制在400-450℃ （2）已经变质的焊条（如药皮开裂、剥落及焊芯锈蚀等），均不得使用。已经生锈的焊丝必须在除锈或重新冷拔除锈后方能使用 （3）必须将焊件接缝两侧的水、锈、油漆、气割和碳刨的残渣以及含水的尘土等清理干净 （4）焊缝的装配间隙必须符合设计要求，其偏差值必须在规定的公差范围以内 严格执行焊接工艺评定中的各项焊接工艺指标 （5）手工电弧焊时，应注意采用短弧焊接，减小焊条摆动幅度，放慢焊条运条的速