应用镗床加工工件经验与技巧探析.docVIP

应用镗床加工工件的经验与技巧分析 　　摘要：通过多年对机械加工的研究、摸索以及与国内许多同行业人士的交流，在应用镗床镗削工件的长期实践中，笔者总结了许多有利于提高工作效率和保证产品质量的窍门。现介绍一些在应用镗床镗削工件方面的经验与窍门，以推动大家共同交流学习镗工业务知识的热潮，进一步促进和提高镗床操作工特别是青工的技术水平，提高工作效率，进一步保证产品质量。关键词：镗床；加工；经验 【分类号】TG53 车镗不分家，铣镗不分家，指的是镗床具备车床上的很多加工功能，同时也具备铣床上很多加工功能。在工件装夹上，它类似于铣床上的定位和夹紧方式，在工件切削上，它有类似于车床上的切削原理。可见，镗床上的加工范围远不止仅仅是钻、扩、铰 一、镗削超大型工件的辅助基准设置 应用镗床加工工件的过程中，有时会遇到被加工工件的加工平面及平行孔系的孔距超出本镗床加工范围的情况，需要先将工件的部分孔系或平面镗削后，再吊移工件并校正夹紧后镗削其另一部分孔系或平面，出现了二次装夹工件的问题。二次装夹工件时的校正方法是关键环节。通常情况下在吊移工件后，只要校正完成工件的已加工孔系或平面后，即可开动工作台加工剩余孔系或平面，但却忽视了由于机床工作台偏载和导轨间隙等问题而使工件随工作台发生水平变化而变化的情况，导致后续镗削的平面或孔系的中心线与先前镗削的平面或孔系的中心线不在同一平面内，或平行度不符合图样要求的隐患，使各孔中心高度与工件的底平面距离出现不一致的现象。因此，在镗削工件的前部孔系或平面时，需要同步镗削一个辅助校正平面作为后续加工时的校正基准，可在工件外部预先加工一水平方向的校正面，或点焊一辅助板并在辅助板上加工一水平方向的校正面作为后续的校正基准，保证了工件在前后加工过程中的基准统一。有此辅助基准后，在镗削工件的后续孔系或平面时，可以通过调整工件的辅助支撑架来调整工件的高度以校正辅助基准与前期加工工件时的状态统一后，夹紧工件并镗削工件的后续部分 二、刀片焊接后其刀刃高度大于孔中心线高度的隐患与调整方法 在应用焊接刀镗孔的过程中，有时会发现刀头在开始镗削工件内孔时会发生刀片破裂现象，起初认为是工艺系统发颤而发生了“打刀”现象。后来发现镗孔时亦多次出现类似情况，这引起了笔者的注意。认真分析研究了镗孔过程中刀头由于受到较大的周向切削反力而在刀杆中发生变形的情况。过内孔中心刀头镗孔中的变形，在镗孔过程中，当刀头受到工件被加工余量的周向推力时，由于刀头是形体较小的方钢，在切削力较大的情况下，必然会发生刀头绕其与刀杆孔口最终接触的A点（边）向刀头切削的反向旋转一个角度。在应用φ51mm刀杆装夹后角为8°、刀片高于孔中心线2.5mm的刀头镗削φ102mm孔的过程中，刀头绕A点反向转动1°时，刀片会在镗孔的径向上伸长0.2mm，刀头的后面会有0.4mm宽度的面积挤入已加工的孔壁。在此过程中，孔壁会对刀头施加一个“抗入”的顶力，当该顶力大于刀片承受的强度时，刀片便会破裂。当然，这种情况基本都是发生在粗镗孔的过程中，且同时存在着已加工孔径随刀头的变形增大必然发生微量增大的现象 对于该类问题的发生，只是因焊接刀片后的前刀面高于被镗削孔中心线所致，即切削刃高于刀尖与刀杆回转中心的连线。因此，只要将刀头按照刀尖与刀杆回转中心的连线做好提前弯曲即可。通常可按照刀头在刀杆槽孔中的伸出长度而采用对刀头进行加热压弯的方式改制。但最好还是在定做刀头时做好相关技术要求，在验收刀头时按定制刀头的标准进行验收，从源头上杜绝上述问题的发生 三、高效镗削异形件同轴孔系的科学方法 在应用镗床镗削异形件的同轴孔系时，通常是采用工作台旋转或可转工装装夹对其进行镗削。但有些工件形体较小，且又没有专用工装夹具，利用工作台旋转方式镗削其同轴孔系时，由于工件在工作台中间位置而距离工作台边缘较远，使镗床主轴及刀杆伸出较长，影响加工精度和效率。为此，笔者经过多年研究，想出了一种镗削该类工件同轴孔系的简单方法。首先，旋转镗床工作台，使其T形槽与镗床主轴轴心线平行，在工作台的中间T形槽中视待用平铁的长度安装两个定位挡块，在挡块两侧安置两个平铁，将平铁靠实垫块后，通过中间T形槽内T形螺母和螺栓对其压紧。其次，将两个被加工工件吊放在工作台上，分别使其同轴孔系的外边靠实两个平铁的立面（工件靠实平铁的部位不得有氧化皮或毛刺等，否则须修磨干净），将工件压紧在工作台上。然后，按照其中一工件的被加工孔位镗削其同轴孔系一端的孔至尺寸，再将工作台或主轴横向移动镗削另一件的靠近主轴端的。孔，主轴或工作台的水平移动距离等于两个平铁厚度加挡块厚度再加上两个工件孔位到平铁的水平距离。最后，松开压紧工件的压板，将工件水平旋转180°后换位压紧，按照上述方式镗削剩余孔系。上述镗削异形件同轴孔系的原理为