品质培训课程-02(极片制造).ppt

6.1、极耳焊接 目的： 使极片和极耳良好连接在一起 潜在问题： ①虚焊—电池断路或内阻偏大 ②过焊—焊接点断裂，电池断路 6.2、极耳焊接检查 工序名称 检查项目 测量工具 检查项目/方法 频率/检验实施 记录 产品/过程规范/公差 不良处置 首检 检验实施 巡检 检验实施 极片焊极耳 极耳外露 卡尺 将卡尺归零后，量从极片边缘到极耳胶始端的距离，并进行试卷绕、热封，观察极耳胶外露是否符合要求 5PCS 生产/IPQC 1次/0.5h IPQC 点焊作业记录表/巡检记录表 见《设计参数》、《工序技术规范》 返工 外观 目测 无焊歪斜、虚焊、双极耳、双极片，焊点凸起等不良现象. 5PCS 生产/IPQC 1次/0.5h IPQC 点焊作业记录表/巡检记录表 见限度样板 返工/报废 7.1、极耳贴胶 目的： 封住极耳部位可能存在的毛刺 潜在问题： 贴的位置不当，露出毛刺或贴住活性材料—毛刺引起电池的短路或安全问题，正极活性物质被贴住会影响容量 高温胶 极耳胶比金属宽0.2~0.5mm， 方便卷绕 7.2、极耳贴胶检查 工序名称 检查项目 测量工具 检查项目/方法 频率/检验实施 记录 产品/过程规范/公差 不良处置 首检 检验实施 巡检 检验实施 贴极耳胶 外观 目测 胶纸要完全覆盖极耳铆焊处且不能超出极片，胶纸与极耳均无破损 / 生产/IPQC 随机抽检 IPQC 巡检不合格记录 / 返工 8.1、刷片 目的： 清洁极片表面粉尘 潜在问题： 粉尘清理不干净，卷绕带入电池引起电池的短路或安全问题。 9.1、极片烘烤 目的： 除去极片中的水分，通过热处理，水分及辊压工序产生的过量压力被被消除 潜在问题： ①温度过高—极片变脆，引起极片掉粉或电池短路，导致电池自放电大甚至安全问题. ②温度过低—极片除水不净，导致电池容量低、内阻不稳定、循环差及尺寸异常. 烘烤工艺技术参数标准： 正极片： 温度：85±5℃ 时间：2~4H 真空度≤-0.08MPa 负极片： 温度：100±5℃ 时间：2~4H 真空度≤-0.08MPa 9.2、极片烘烤检查 工序 检查项目 测量工具 检查项目/方法 频率/检验实施 记录 产品/过程规范/公差 不良处置 首检 检验实施 巡检 检验实施 极片烘烤 参数设置 目测 参数及工步设置是否正确 每烘烤批 生产 1次/2h IPQC 极片干燥作业记录 见《工艺参数标准》 1.调整参数重新计时 烘烤状况 目测 玻璃窗是否有水珠凝结或有漏气,真空是否符合工艺要求. 每烘烤批 生产 1次/批 IPQC 极片干燥作业记录 / 1.打开烘箱擦干水珠后继续烘烤 2.修机更换设备重新烘烤 10、正负极片常见的质量问题及解决办法 现象 正极 负极 产生原因 解决办法 原因及方法 折断、断裂、刮破 1、折断，也叫脆片。即碾压之后极片对折，或对折之后将两层压紧时，出现极片断裂的现象。 产生原因：⑴ 极片压实密度过大；⑵ 涂浆温度过高破坏了材料的结构；⑶ 极片表面涂浆不均匀，在涂浆打的地方以同样的辊压间隙进行辊压，该部位压实密度过大就会导致脆片现象。 2、断裂，多为人为原因造成。即人员在操作过程中对极片不能轻拿轻放，或操作方法不对造成，在片脆的情况下极片容易断裂。 3、刮破。原因可能有：⑴、人员造作方法不当；⑵、搬运过程中人员不小心碰破或极片相互碰撞破损。 不同的原因采取不同的措施，设计控制合理的压实密度、烘箱温度；保证极片辅料均匀 负极片一般无脆片现象，其他同正极片 10、正负极片常见的质量问题及解决办法 现象 正极 负极 产生原因 解决办法 原因及方法 切歪 与切片方式有关系。采用分切刀切歪的原因有：⑴、定位垂直度不好；⑵、人为操作失误；⑶、分切刀的调平和切片的平整度不好。 根据以上原因采取相应的措施，定位模具和分切刀保持垂直；调整好分切刀两边的距离 同正极 起泡 辊压之后的极片，长期放置于湿度较大的环境中，极片吸潮后会有起泡现象。 通常将极片置于真空状态下保存，且尽量缩短其暴露在空气中的时间 负极一般无起泡现象 折痕、暗痕 折痕：因人为因素造成的极片对折或对折并压实留下痕迹但不断裂的现象。 暗痕：在拉浆过程中因刀口有异物或刀口表面不平整（有豁口），造成极片表面厚度不均匀的现象 折痕：多控制认为因素 暗痕：保证浆料质量，保证刀口平整 同正极 毛刺 1、分切刀口不锋利 2、刀口间隙配合不合理 维修设备 同正极 掉粉、脱粉 1、人为因素对极片造成皱褶或揉搓 2、极片过干或过湿容易造成脱粉 3、粘合剂质量出现问题 1、控制人为因素 2、保证极片干燥程度 3、用合适比例的粘合剂 同正极 10、正负极片常见的质量问题及解决办法 现象 正极 负极 产生原因 解决办法 原因及方法 表面颗粒 1、配料过