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连铸连轧法生产铜杆 连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜 加料机 竖炉 上流槽 保温炉 下流槽 浇堡 铸造机 夹送辊 剪切机 坯锭预处理设备 轧机 清洗冷却管道 涂蜡 成圈机 包装机 成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35 1——提升机及加料台 2——熔化炉 3——保温炉 4——液压剪 5——铸锭整形器 6——飞剪 7——酸洗 8——卷取装置 9——精轧机组 10——粗轧机组 11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36 1——熔化炉 2——保温炉 3——四轮式连铸机 4——去切边角装置 5——予处理装置 6——粗轧机 7——中间剪刀 8——精轧机 9——清洗管道 10——自动绕杆机 主要工艺设备 竖炉 竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。在技术，经济上的优越性是反射熔铜或电炉熔铜不能相比的，其主要特点归纳如下： （1）生产工艺简单，不需要“吹氧去硫”及“插木还原” （2）生产质量高，由于炉内保持微还原性气氛，铜液含氧量可以控制在很低的范围内； （3）生产效率高 （4）占地面积小 （5）控制方便，容易开、停炉； （6）劳动条件好、无公害、金属回收率高。 （7）炉子热效能高，燃料消耗少，还可节约大量木材。 采用小车式提升加料机或叉车加料。要求燃料无硫或含流量很低，目前使用的燃料有天然气，甲烷，丙烷，丁烷，石油，液化气和石脑油等。 近年来许多工厂，对ASARCO竖炉又作了某些改进和完善，如电解铜或铜屑的输送和装入炉的自动控制，含氧量的连续测定，空气与燃气的预混合系统，测氢系统的连续监测比例自动调正，包括用真空导管取样 至控制进行快速气体分析等。图2-37为这种熔铜炉的剖面图。 图2-37 1——烟罩 2——烟囱 3——冷热风管 4——炉筒 5——炉膛 6——热风烧嘴 7——流槽 8——装料小车 9——装料门 清洗、涂蜡 轧机终轧温度控制在600℃左右，在此温度下进入清洗管，冷却到80℃，清洗管用不锈钢制造，管长约6.7米。为防止在运转过程中的氧化，铜杆在成圈前进行涂蜡处理，涂蜡方法过去是通过一个蜡箱使铜杆表面上涂上一层，但这种方法涂层不均匀，拉损耗大，环境脏。现改为喷蜡方法，空气先经过干燥处理及净化处理后，进入喷蜡头，蜡则由蜡泵输送到喷头，在压缩空气作用下，蜡形成雾状直接涂在铜杆上。清洗—涂蜡系统见图2-46，图2-47. 图2-46 1——轧机出口 2——清洗装置 3——酒精清洗剂喷头 4——涂蜡喷头 图2-47. 1——空气源 2——蓄气罐 3——管道 4——蜡箱 5——蜡泵 6——铜杆 7——喷蜡头