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塑料成型工艺复习题 一，填空与选择 热塑性材料聚合物的物理状态分为玻璃态 ，高弹态 ，粘流态 三种。 注射成型工艺参数：温度（料筒，喷嘴与模具温度）压力（塑化压力，注射压力）时间（即成型周期｛注射时间『充摸时间，保压时间』，摸内冷却时间，其他时间｝。 注射成型工艺包括：成型前的准备，注射过程（加料，塑化，充摸，保压，倒流，冷却，脱模），塑件后处理（退火处理『消除残余应力』，调湿处理『调整塑件含水量』）。 需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度，模具温度。 模具成型后即注射到充满后要保压时间。 设计模具时必须保证嵌件：牢固的固定在塑件中，模具内嵌件定位可靠配合准确，嵌件周围壁厚应该足够大。 注射成型的热成型充型到冷却分为那几个阶段：充摸，保压，倒流，冷却。 塑件的后处理退火处理，调湿处理。 注射摸的浇注系统一般由主流道，分流道，浇口，冷料穴等四部分组成。 斜导柱的倾斜角增大时，工作长度和开模距离会减小。 注射成型时为使塑件容易顺利脱模，塑件在脱模时应留在动摸一侧 半溢式固定式压缩摸在成型时候为了减少飞边和排出产生的气体和余料，应利用凸凹摸配合间隙或开设排气溢料槽。 内应力会导致塑件变形，开裂或翘曲。 固定式压缩摸的脱模机构与压机的顶杆的连接方式有间接连接和直接连接两种。 注射模的顶出装置有：中心顶杆机械顶出装置，两侧双顶杆机械顶出装置，中心顶杆液压推出与两侧双顶杆机械推出联合作用的推出装置，中心顶杆液压推出与其他开模辅助液压缸联合作用。 ABS材料的特性：有良好的综合力学性能，无毒，无味，呈微黄色，有良好的机械强度，缺点是耐热性不高。 塑件设计壁厚太厚的话，易产生气泡和凹陷，也不易冷却，壁太薄的话，则刚度差，宜变形且会浇不足而缺料。 18脱模斜度：硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大。 19塑件表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。 20分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔:设计时应尽量减少流动过程的热量损失与压力损失。 21分流道常用截面形式有圆形，梯形，U形，半圆形以及矩形，圆形截面的比表面积最小可以减少热量损失。 22分流道截面积尺寸视塑料品种，塑件尺寸，成型工艺条件，以及分流道长度等因素来确定 23分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和降低能耗 24塑料的成型成产即其加工温度绝大部分是在粘流温度→热分解温度这个温度范围内进行的。 25斜导柱的倾斜角a取22°33`比较理想，一般在设计时取a≤25°，最常用的是12°≤a≤22°，楔坚角θ = α+2°~3° 。 26根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动，液压（液动）或气动，以及手动三大类。 27压缩摸主要用来成型热固性塑料；注射模主要用来成型热塑性塑料。 28热固性塑料常见的有:酚醛塑料（PF）、氨基塑料、环氧树脂EP等。 29外加热式多型腔加热流道注射模必须设热流道板。 30收缩率波动误差，模具的制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。 31对大型塑件来说，收缩率的波动误差影响最大；对小型塑件来说，模具制造公差与成型零件的磨损影响最大。 32大尺寸模具型腔壁厚以满足刚度条件为准，小尺寸模具型腔壁厚以满足强度条件为准。 33模具钢性校核在设计时在保证塑件顺利脱模的同时，如果型腔刚度不足，型腔会产生变形而难脱模 34浇口形式有：直接浇口，中心浇口，侧浇口（扇形，平缝）。环形浇口，轮辐式浇口，爪形浇口，点浇口，潜伏浇口。 35三板式（双分型面）注射模是用点浇口进料的浇注系统。 36液压与气动侧向分型与抽芯机构多用于抽心力大，抽芯距比较长的场合。 37注射模最常用的拉料杆形式为Z字形拉料杆，工作时将主流道凝料拉出浇口套。 38注射模在合模时导柱与导套使用H7/f7或H8/f7的间隙配合。 39挤出模的机头包括口摸，芯棒，过滤网，过滤板，分流器和分流器支架，机头体，温度调节系统与调节螺钉。 40脱模斜度的选择原则:其大小与塑件的性质，收缩率大小，摩擦系数大小，塑件壁厚和几何形状有关。收缩率大，脱模斜度也要大，壁厚大，脱模斜度也要大。 41同一种塑料料筒其螺杆式比柱塞式的温度低。 42凹模机构形式分为整体式和组合式。 43填充剂的主要作用：调整熟料的物理化学性质，提高材料强度，扩大使用范围，降低塑料成本，改善塑料力学性能。 44注射模在设计螺纹时应注意：选用粗牙螺纹，螺纹直径精度不能太高，螺纹圈数不能太多。 45分形面的形式有：平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，垂直分型面。 46注射模中推管推出时几种配合：推管的内径与型芯的配合采用间隙配合，推管和模板上孔的配合采用间隙配合。 47聚合物大分子的分子支链结构分为：