机械制造工艺学复习.docx

第一章工序：一名（或一组）工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。安装：工件在加工前，使其在机床（夹具）上定位和夹紧的过程称为安装。工位：工件在加工中，为了减少安装次数，往往采用回转夹具、回转工作台或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，在每个加工位置上所完成的那部分工作就称为工位。工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的转速与进给量不变的条件下所完成的那部分工艺过程，称为工步。走刀：在一个工步内，当被加工表面的切削余量较大，需要分几次切削时，每进行一次切削，称为一次走刀。设计基准：设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。工艺基准：在制造过程中采用的各种基准。1.2.3.4.工序基准：在工序卡片上用以确定被加工表面位置的基准。定位基准：工件在夹具上定位时，用以使工件工序尺寸方向上相对于刀具得到确定位置的基准。①②粗基准：未经加工的表面。精基准：已经加工的表面。1）2）基本精基准：在装配时也作为装配基准。辅助精基准：用作精基准的表面在装配和使用时没有用处者。度量基准：用以度量加工表面位置的基准。装配基准：当零件装配成部件和机器时，用以确定零、部件在机器中位置的基准。基准重合：不同基准重合在一起的情况。基准统一可以减少换算误差，保证零件的精度。设计零件图样时，应尽量以装配基准作为设计基准，这样可以直接保证装配精度；在制定工艺规程时，应尽量以设计基准作为工序基准，以工序基准作为定位基准和度量基准。第二章合金的流动性铸造时液态金属充填铸型的能力，称为流动性。一般流动性好则充型能力强，容易获得轮廓清晰的薄而复杂的铸件，而且液态金属粘度小，有利于气体和杂质的浮出；也有利于对金属在凝固和冷却过程中产生的收缩进行补充，避免产生浇不足和冷隔，减少气孔、夹渣和缩孔等缺陷。提高合金流动性的方法：提高直浇道高度、增加充型静压力、降低铸型导热系数（如用干型代替湿型）、提高铸型温度、提高型砂透气性和开设出气冒口以降低气体阻力、简化浇注系统和增大内浇道截面、减少金属液流动阻力等。合金的收缩合金的收缩分三个阶段液态收缩：从浇注温度到液相线温度间的收缩。凝固收缩：从液相线到固相线温度间的收缩。固态收缩：从固相线到室温温度间的收缩。液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩小，用体收缩表示，使铸件易产生缩孔和缩松。固态收缩主要体现在铸件尺寸的缩小上，用线收缩表示，使铸件易产生内应力、变形和裂纹。热裂是在合金凝固末期高温下形成的。此时，固态金属已形成完整的骨架，晶粒间还有少量的液体，金属本身的强度塑性很差，收缩时的收缩应力若超过该温度下金属的强度则产生热裂。冷裂是合金在较低温度下形成的。受热应力和收缩应力的综合影响后，其内应力大于该温度下的金属强度则产生冷裂。铸造工艺对铸件结构的要求铸件外形的设计分型面尽量减少并尽可能为平面。铸件外形应尽量方便造型。铸件内腔的设计尽量避免不必要的型芯。型芯要便于固定、排气和清理。铸件结构斜度的设计在垂直于分型面的不加立壁上应设计出斜度。合金铸造性能对铸件结构的要求合理设计铸件壁厚铸件壁厚设计应大于该合金在一定铸造条件下所能得到的“最小壁厚”。铸件壁厚应尽可能均匀铸件的连接方式要合理铸造圆角；铸件要避免交叉和锐角连接；壁厚与薄壁连接时，应力求平缓过渡，避免截面突变，减少应力集中，防止产生裂纹。第三章金属的可锻性是指金属经受锻压成形的难易程度。可锻性以金属的塑性和变形抗力来衡量。影响金属可锻性的因素化学成分的影响一般纯金属的可锻性比它们的合金好。对碳钢，随碳含量增加，铁素体量减少，渗碳体量增加，碳钢强度增加、塑性降低，可锻性变差。合金钢总趋势是随合金元素增加钢的塑性降低，变形抗力增高，可锻性降低。组织的影响单相组织比多相组织塑性好；细晶粒金属的塑性比粗晶粒的好，但变形抗力较大。铸态组织的钢锭具有粗大的柱状晶、夹渣、偏析、疏松和气孔等铸造缺陷，锻造时塑性低，容易开裂。为保证锻件质量，开始锻造铸态钢锭时变形量要小，待其逐渐转变为锻造组织性能较好时，再增大变形量。变形温度的影响大多数金属随温度升高，塑性增加、变形抗力降低，易产生回复和再结晶，消除加工硬化。但过高的温度会造成金属过烧，降低可锻性。变形速度的影响随变形速度增加金属回复和再结晶不能及时产生，加工硬化加剧，塑性降低、变形抗力增加。变形过程中，消耗于塑性变形的能量有一部分转化为热能（塑性变形热效应）。当变形速度很大时，热量来不及扩散，导致锻件温度升高、塑性提高、变形抗力下降。变形速度低于临界值a时，可锻性变差；当变形速度高于临界值a时，可锻性大为改善。应力状态的影响金属在变形过程中，由于受到不同方向的外力，所产生的应力状态就各不相同。压应力个数越多、数值越大，金属塑性越高。压应力有利于抑