模具制造工艺过程的编制.ppt

(1)测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 例2—4 加工零件的轴向尺寸(设计尺寸)如右图所示。 在加工内孔端面B时，设计尺寸 不便测量，因此在加工时以A面为测量基准，直接控制尺寸A2及 。而端面B的设计基准为C，使得测量基准和设计基准不重合。 3．用尺寸链计算工艺尺寸 (2)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 (3)工序基准是尚待继续加工的表面  例：2—5 加工图所示外圆及键槽，其加工顺序为： (1)车外圆至Ф 26.4； (2)铣键槽至尺寸A； (3)淬火； (4)磨外圆至Ф 26  洗削：铣削是平面加工中应用最普遍的一种方法，利用各种铣床、铣刀和附件，可以铣削平面、沟槽、弧形面、螺旋槽、齿轮、凸轮和特形面。 磨削：平面磨削与其它表面磨削一样，具有切削速度高、进给量小、尺寸精度易于控制及能获得较小的表面粗糙度值等特点，加工精度一般可达IT7~IT5级，表面粗糙度值可达Ra1.6~0.2μm。平面磨削的加工质量比刨和铣都高，而且还可以加工淬硬零件，因而多用于零件的半精加工和精加工。 特点：可以加工表面质量和加工精度要求较高的零件。 缺点：生产效率较低。 研磨或超级光磨 IT5, 0.006~0.1 高速精铣 IT6~IT7, 0.2~0.8 精铣 IT8~IT10, 1.6~6.3 刮研 IT6~IT7, 0.1~0.8 粗刨 IT11~IT13, 6.3~12.5 精刨 IT8~IT10, 1.6~6.3 宽刀精刨 IT6~IT7, 0.2~0.8 拉 IT7~IT9, 0.2~0.8 粗铣 IT11~IT13, 6.3~12.5 磨 IT7~IT9, 0.2~0.8 精车 IT7~IT8,0.8 ~1.6 平面加工方案框图 半精车 IT8~IT10, 3.2~6.3 ２、平面加工方案的分析 （1）最终工序采用刮研时，用于要求直线度高、粗糙度 值小且不淬硬的平面。当批量较大时，可采用宽刃 细刨代替刮研。 （3）最终工序采用磨削时，适于加工要求直线度高、粗 糙度值小的淬硬工件和薄片工件，也用于不淬硬的 钢件或铸件上较大平面的精加工。不宜精加工塑性 较大的有色金属。 （2）最终工序采用高速精铣时，最适于高精度有色金属工件的加工。 （4）精车主要用于加工轴、套、盘等回转体零件的端 面，一般在立式车床上加工。 （5）拉削平面加工精度高、生产率高、拉刀寿命长，是 一种先进的加工方法。适于大批大量生产。 （6）研磨适于加工高精度、小粗糙度值表面。对于精度 要求不高，仅要求光亮和美观的零件，可采用抛光 加工。 (2)零件材料的性质及热处理要求 (1)被加工表面的精度和零件的结构形状 (3)生产率和经济性要求 (4)现有生产条件 选择零件表面的加工方法应着重考虑问题： 从保证加工质量、合理使用设备及人力等因素考虑，工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段、光整加工阶段。 (1)粗加工阶段 其主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。 (2)半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻螺纹、切槽等)。 (3)精加工阶段 使精度要求高的表面达到规定 的质量要求。 (4)光整加工阶段 其主要任务是提高被加工表 面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠 正形状和位置误差。 工艺过程划分阶段主要依据： 加工表面尺寸、公差等级、表面粗糙度、热处理要求。 将工艺过程划分阶段有以下作用： (1)保证产品质量 (2)合理使用设备 (3)便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序 配合更合理 (4)便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 不划分加工阶段：A.当加工质量要求不高，工件的刚性足够， 毛坯质量高，加工余量小。 B.自动机床上加工重型零件。 工艺路线划分加工阶段是对零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而论。 例如，有些定位基面，在半精加工阶段，甚至粗加工阶段就需要精确加工。 3、工序的划分 工序集中 工序分散 工序集中特点：