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汽车焊接要求 一、焊接方法的应用 点焊 实现点焊的空间要求： 焊接面尽可能是平面； 有足够的焊钳进出零件的空间； 能够实现点焊面与焊钳极臂垂直； 有电极焊接时的运动空间； 有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点； 零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。 板厚的要求 在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下： 搭接形式 材料 单层料厚要求 合计料厚要求 两层板搭接 全为镀锌钢板 较薄板在1.8mm以内 全为低碳钢板 较薄板在2.0mm以内 三层板搭接 全为镀锌钢板 较厚板在2.0mm以内 3.6mm以内 全为低碳钢板 较厚板在3.0mm以内 5.4mm以内 三层以上搭接 不允许 ≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。 三层板点焊搭接顺序要求： No. 搭接状态 说明 料厚要求 1 薄板在中间，厚板在两侧 最薄料厚：最厚料厚≥1：3； 侧边最薄料厚：其余两料厚之和≥1：4。 2 厚板在中间，薄板在两侧 3 薄板、厚板按顺序叠加 考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。 当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。 搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。 搭接宽度要求 搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。 焊点间距要求 长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。 焊点排布要求 相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。弧焊亦如此。 尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。 焊点数量要求 焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。 同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。 凸焊 凸焊形式 螺母凸焊 图1下电极直径大小通常为Φ25，上电极直径可根据实际情况调节，但应大于Φ16，通常为Φ20。 螺栓凸焊 螺栓凸焊有两种形式，一种为板件对应位置开孔（如图2），另一种为板件位置无孔（如图3），前一种应用较多。 下电极直径大小通常为Φ25、Φ30，螺栓直径大小不同，下电极互相不能通用，图2形式上电极大小应大于Φ16，图3形式上电极需大于螺栓端面最大直径，通常为Φ25、Φ30，可根据螺栓大小调整。 其它凸焊 如图4所示，采用了凸点设计，对此零件凸焊，通常采用特殊电极。 凸焊空间要求 对凸焊零件要求如下： 焊接面必须为平面； 螺母沿轴向旋转不会与零件R角或翻边干涉； 零件最大距离超过1.5m以上零件不建议采用凸焊； 外表面件不建议采用凸焊； 零件重量超过10kg，不建议采用凸焊； 对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三： 表三： 对应零件孔径 凸焊平台形式 凸焊平台大小 备注 凸焊 螺母 螺母直径 +1.0mm A≥螺母断面最大直径+5mm 建议A≥20 A≥30 凸焊 螺钉 螺钉直径 +0.5mm A≥螺钉断面最大直径+5mm 建议A≥20 A≥30 凸焊空间尺寸要求如下： 在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如右图5）： 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深（奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm），以避免与焊机干涉； 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm）； 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机极臂干涉； 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸d。 凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求： 按照焊接质量要求，螺母凸焊的凸点大小应随着焊接材料的板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊接质量，但凸焊螺母属于标准件，凸焊螺