船体结构焊接工艺2003-1..doc

一、概述： 1.本工艺适用于118000T散货船船体钢结构的焊接。有关本工艺中未涉及的内容，请按《船体结构焊接原则工艺》（ZJSS-CT002-97）浙江船厂工厂标准执行。 2.从事船体结构作业的焊工必须通过GL或由GL确认的焊工资格考试，并拥有GL签发或由GL认同的焊工资格证书。 3.焊接材料如焊条、焊丝必须采用具有GL证书的厂家生产的产品。焊接材料的管理按浙江船厂工厂标准《焊接材料的验收、存放和使用》（ZJSS-CT001-97）执行。 4.为保证船体焊接过程能顺利进行，焊接设备必须能正常工作，电网电压、保护气体的压力及流量必须保持稳定。采用CO2焊接时，若周围环境的风力在2-3级以上时必须采用防风措施。 5.施焊时，尽量采用二氧化碳气体保护焊，或采用较小的焊接电流、较细的焊条（直径≤4 mm），以减少船体结构的焊接变形。 6.采用埋弧自动焊时，在焊接接头的两端应装焊工艺板（收弧、引弧），工艺板的尺寸应不小于100X100，其厚度与被焊工件相同。 7.焊道的接头应避开焊缝的交叉点，不允许在焊道转角处或交叉处引弧或熄弧。 8.在手工双面对接焊时，背面焊缝根部应彻底清根，然后进行封底焊。 9.反面无法施焊或施焊较困难的部位： ①对接焊缝采用垫板焊，坡口型式见《焊接基本规程》（ZJC426-KC3-6H201002HB）。 ②角接焊缝采用反面衬垫焊。坡口型式见《焊接基本规程》 （SDA-BC118KC3-110-(006~010)）。 10.焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须在焊前清除干净。 11.当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密性补板，并应按下图所示，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔，从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱壁的密性, 小半圆孔应在焊后堵死。 二、船体结构的焊接工艺： 1.部件的拼装 T型材的拼装 1.1.1 焊接方法：如无特殊情况，尽量采用CO2焊，焊脚高度参照船体焊接规格》（SDA-BC118KC3-110-(006-010)） 1.1.2 焊接材料：GL认可的CO2气体保护焊专用焊丝,保护气体：CO2气体的纯度不低于99.5%。 1.1.3 焊接顺序: 先焊面板和腹板的对接焊缝,然后将其横倒于平台上,再焊接角焊缝。纵向两端留出长约300mm的接缝暂缓焊接，待合拢装配时面板和腹板对接接头焊好后再施焊。 1.2 肋骨框架拼装 1.2.1 焊接方法: 尽量采用CO2气体保护焊。 1.2.2 焊接材料: ZQ.YJ501-1或KFX-712C (φ1.2)等，CO2气体（纯度不低于99.5%） 1.2.3 焊接顺序: 施焊前，框架应平正地放置在平台上，并作加强拘束，以防止其变形，焊接时，应按先焊中间部分、再焊两端的顺序进行。 1.3 板材拼接 1.3.1焊接方法：采用双面埋弧自动焊,坡口型式参照《焊接基本规程》（ZJC426-6H201002HB）。 1.3.2 焊接材料: 焊丝H08MnA 或H10Mn2(φ4.8)，焊剂SJ101 1.3.3 焊接顺序: 板材的拼接工作在拼板平台上进行,用埋弧自动焊焊接,在对接接头两端须加装引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身用碳刨清根再焊另一面。若板列上既有端接缝，又有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝的顺序进行。为保证焊缝质量，应严格控制对接接头的间隙，选用合适的焊接规范。 1.4 型材与板材的拼装 1.4.1 焊接方法：尽量采用CO2保护焊。焊脚高度参照《焊接规格表》（SDA-BC118KC3-110-(006-010)） 1.4.2 焊接材料: ZQ.YJ501-1或KFX-712C(φ1.2)等，CO2气体（纯度不低于99.5%） 1.4.3焊接顺序: 纵向隔舱壁: 隔舱板拼板按板列对接缝的焊接顺序进行，型材与板材的角接焊可采用间跳法施焊，以减少焊接变形，其焊接顺序如图1-1所示： 横向隔舱壁：横向隔舱壁的对接缝焊接顺序同拼板顺序。板材与型材的角接焊缝由双数焊工从船体中心线向左右两舷 对称地焊接，其施焊的顺序如图1-2所示： 其它形式的板材与型材的拼装与①②类同。 2. 分段的焊接工艺： 2.1 焊接方法: 2.1.1 内底板、甲板板、纵舱壁、斜板等较大规格板材的拼板焊缝:采用双面埋弧自动焊。 2.1.2 外板接缝:平直部分的外板拼接缝, 采用双面埋弧自动焊。非平直部分的外板接缝,除采用手工电弧焊进行焊接外，有条件的尽量采用二氧化碳衬垫焊。 2.1.3 平面纵、横舱壁拼板焊缝；槽型舱壁的垂向焊缝: 采用双面埋弧自动焊。 2.1.4内底板、纵舱板、甲板板、外板平直部