- 1、本文档共107页,可阅读全部内容。
- 2、有哪些信誉好的足球投注网站(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。
- 3、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载。
- 4、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
查看更多
船板钢控轧控冷的组织性能预测.
分类号:____________ 密 级:______________
UDC:____________ 单位代码:______________
北京科技大学
硕士学位论文
论文题目:船板钢控轧控冷的组织性能预测
学 号:_________________________
作 者:_________________________
专 业 名 称:_________________________
2006年月2日
北京科技大学硕士学位论文
论文题目:
作者:_________________________
指 导 教 师: 单位:
协助指导教师: 单位:
单位:
论文提交日期:2006年 月 2日
学位授予单位:北 京 科 技 大 学
船板钢控轧控冷的组织性能预测
Microstructural Computer Simulation and Mechanical
Properties Prediction of TMCP Strip of Ship
研究生姓名:杨要兵
指导教师姓名:余伟
北京科技大学材料科学与工程学院
北京100083,中国
Candidate: Yangyaobing
Supervisor: Yuwei
School of Materials Sicence and Engineering
University of Science and Technology Beijing
30 Xueyuan Road,Haidian District
Beijing 100083,P.R.CHINA
独 创 性 说 明
本人郑重声明:所呈交的论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得研究成果。尽我所知,除了文中特别加以标注和致谢的地方外,论文中不包含其他人已经发表或撰写的研究成果,也不包含为获得北京科技大学或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确的说明并表示了谢意。
签名:___________ 日期:____________
关于论文使用授权的说明
本人完全了解北京科技大学有关保留、使用学位论文的规定,即:学校有权保留送交论文的复印件,允许论文被查阅和借阅;学校可以公布论文的全部或部分内容,可以采用影印、缩印或其他复制手段保存论文。
(必威体育官网网址的论文在解密后应遵循此规定)
签名:___________ 导师签名:___________ 日期:____________
摘 要
近些年来,计算机在热轧材组织性能预测中的作用越来越重要,人们通过计算机模拟热轧过程中微观组织变化来预测热轧材的力学性能,从而可以获得不同力学性能要求的产品。利用这种方法可以简化冶金设计、增加产量、降低成本、提高产品性能、开发新工艺和新产品等。
在本文中,利用计算机模拟了船板钢热轧生产过程中的微观组织变化和力学性能。首先,利用有限差分法,建立了适合热轧船板钢的温度模型,在此基础上,模拟出船板钢在热轧过程中不同阶段的温度场,通过与现场生产实测值进行对比,验证了所建温度模型有较高的精度;其次,在前人研究的基础上,建立起一些数学模型,这些模型描述了船板钢在轧制和冷却过程中的再结晶、再结晶晶粒长大、奥氏体向铁素体转变、奥氏体向珠光体转变及铁素体和珠光体的百分含量,并做相应的试验和按照试验方案进行模拟计算,将试验结果和模拟结果进行对比,从对比结果来看,实测值和模拟值吻合较好;最后,从生产现场采集板样,设计不同轧钢工艺方案,在二辊轧机上进行轧钢试验,根据对试验钢板性能检验和金相组织分析结果,采用线性回归方法,优化出船板钢的抗拉强度和屈服强度模型,利用线性回归方法得到船板钢的延伸率和冲击功与显微组织的关系模型,根据以上建立的微观组织与力学性能的关系模型,从而模拟计算出最终产品的力学性能,并将力学性能计算值与生产数据进行比较,可知模拟计算的屈服强度最大相对误差为11%,抗拉强度的最大相对误差为10.8%,延伸率的最大相对误差为9.6%,冲击功的最大相对误差为12.3%,从而验证模拟的可靠性。
Microstructural Computer Simulation and Mechanical
Properi
文档评论(0)