车架总成工艺技术标准..doc

****汽车部件有限公司 28LSA74车架总成工艺技术标准 产品名称或产品型号 共5页 28LSA74 第1页 下料尺寸 幅面板厚 板料宽度 主要设备及工装夹具 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） 250/7+5 翼面80mm 1200（外） 1150（内） 型号 名称 规格 数量 工艺技术作业指导—剪板 1、外片梁前端剪边尺寸见下图A； 2、内片梁前端剪边尺寸见下图B； 3、剪切直线度误差±3mm； 4、剪切宽度误差±1.5mm。 注意要点 1、禁止片梁剪切飞边毛刺； 2、在片梁上注明产品名称、数量，字迹清晰。 图A 图B 设 计 校 对 审 核 批 准 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 ****汽车部件有限公司 28LSA74车架总成工艺技术标准 产品名称或产品型号 共5页 28LSA74 第3页 下料尺寸 幅面板厚 板料宽度 主要设备及工装夹具 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） 250/7+5 翼面80mm 1200（外） 1150（内） 型号 名称 规格 数量 工艺技术作业指导—装夹成型 1、内、外片梁夹层刷防锈油漆； 2、内、外片梁用?13定位销定位，工装夹具见图A； 3、焊装工艺孔，工艺孔焊点不能高于大梁平面，在0～ -1mm范围内； 4、定位孔定位，压力机成型：车头向后470mm—3200mm—2400mm为定位孔位置（在成型时注意在模具上涂润滑油，防止拉伤）； 5、幅面、上下翼面误差在±2mm内，纵梁前、中、后分别取4点测量； 6、纵梁尾端割斜尾、焊封板，斜尾切割尺寸见图B。 注意要点 1、油漆涂层必须均匀； 2、润滑油涂刷均匀即可，不能太多，会污染现场环境和油漆前工序除油困难； 3、斜尾封板焊缝均匀，封板焊接后不能高于大梁上翼面。 图A 图B 设 计 校 对 审 核 批 准 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 ****汽车部件有限公司 28LSA74车架总成工艺技术标准 产品名称或产品型号 共5页 28LSA74 第3页 下料尺寸 幅面板厚 板料宽度 主要设备及工装夹具 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） 250/7+5 翼面80mm 1200（外） 1150（内） 型号 名称 规格 数量 工艺技术作业指导—钻孔 1、吊装纵梁到钻孔工作台（注意在吊装过程中钢丝绳等对纵梁外表面造成的硬伤）； 2、检查纵梁是否为合格产品； 3、工装模板： ①、检查模板是否变形； ②、工装模板时认清定位孔； ③、夹具必须夹紧，模板与纵梁之间不得存在间隙。 4、调整钻床转速，加工生产，不同钻头转速及进刀量要求见下表： 序号 钻头直径 转速 进刀量 序号 钻头直径 转速 进刀量 1 4 2 5 5、加工完成，卸掉工装，打印钢号，吊装纵梁到打磨工作区。 注意要点 1、不合格纵梁禁止使用； 2、变形模板禁止使用； 3、工装模板时检查定位孔位置，不能用错； 4、检查刀具是否满足钻削要求，禁止出现菱形孔等现象； 5、转速与进刀量在参数范围内，禁止出现超过2mm给打磨造成困难的飞边毛刺； 6、整工序过程中禁止拖动、碰撞的对大梁外表面造成的拉痕、硬伤。 设 计 校 对 审 核 批 准 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 标 记 处 数 文件号 签 字 日 期 ****汽车部件有限公司 28LSA74车架总成工艺技术标准 产品名称或产品型号 共5页 28LSA74 第3页 下料尺寸 幅面板厚 板料宽度 主要设备及工装夹具 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） 250/7+5 翼面80mm 1200（外） 1150（内） 型号 名称 规格 数量 工艺技术作业指导—打磨 1、纵梁外表面“禁磨”：在纵梁外表面禁止使用磨光机打磨，对毛刺的位置只能用铲刀铲掉（铲刀口必须锋利）； 2、外表面大孔飞边毛刺无法铲除的，用磨