从化工企业事故原因看实现本质安全重要性要点.ppt

从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性 从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性 引言 化学工业的迅猛发展正在给人类生活带来了巨大变化，并已成为国民经济的支柱产业。 但化工生产过程具有生产流程长、工序多、工艺复杂的特点，既有高温、高压，也有低温、低压，同时生产过程种具有危险特性，原料、中间产品、产品及废弃物大多具有易燃、易爆或有毒、有害、易腐蚀的特性 ，生产工艺过程的这些因素决定了化工生产事故具有发生突然、扩散迅速、持续时间长、涉及面广和危害后果严重等特点。 据统计，全球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿元人民币。 因此，分析化工企业生产事故的原因、特点和规律，提出有效的事故防范措施，遏制事故的发生，减少事故造成的损失，具有很重要的意义。 二、化工事故致因分析 海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故之间的关系。 海因里希认为：人的不安全行为、物的不安全状态是事故发生的直接原因，亦即事故的发生是由人的不安全行为和物的不安全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。 二、化工事故致因分析 全方位考量我国化工行业企业发生事故的原因主要有三个方面： 化学工业是危险的行业，对从业职工的要求比较高 化工行业生产的工艺过程存在很多的危险因素易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危险性，加之生产工艺过程复杂、工艺条件苛刻，从原料到产品，需要经过许多工序和复杂的加工单元，并且生产过程连续性强，存在腐蚀、 高温、高压等易造成事故的诸多因素； 安全管理不到位 ：安全生产法规、规章制度不健全，监察力度不够，安全投入不足，不能摆正安全与经济效益的关系等 二、化工事故致因分析 虽然从业人员素质不高、化工行业高危险特点以及安全管理存在问题等三方面因素是造成我国化工企业事故多发的原因，但从引发事故的直接原因“物的不安全状态”因素看，通过对大量化工事故分析表明，引发生事故的根原有这样几个方面： 工厂选址不合适 工厂布局不合理 设施设备不健全 安全距离不足 工艺存在问题 物料输送存在危险因素 设备缺陷等 二、化工事故致因分析 其中，因为设备缺陷造成事故所占比例很大。 特别是目前我国建于上世纪六七十年代的化工企业还很多，并且在化工企业中，90%以上是生产规模较小的中小企业，因此，工艺落后、技术水平低、设备简陋、自动化控制水平差，因此从总体上看可以说，化工行业整体技术水平不高、本质安全程度差，是造成化工行业企业事故多发、事故危害严重的重要原因。 二、化工事故致因分析 化工事故模型也反映了绝大多数化工事故的发生是由于化工工艺和设备出现了事故隐患，而作业人员未发现、未及时地采取措施或处理不当导致的。 因此，改善化工工艺、提高生产装置设备水平，亦即提高化工行业整体过程控制技术水平的本质安全程度是保障化工行业企业安全生产和发展成长的根本条件。 三、化工企业因本质安全 问题引发的事故案例 由本质安全问题相关原因引发的化工企业事故，特别是引起中央各级领导、有关安全监管部门高度重视以及业界广泛关注的典型事故案例很多，不管是往年发生的还是今年发生的，事故都非常令人震惊，教训都非常惨痛，让我们记忆深刻。 三、化工企业因本质安全 问题引发的事故案例 1．近年典型事故案例 案例一 沧州大化TDI公司“5·11”硝化装置爆炸事故 案例二 吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事故 ……… 2．今年发生的事故 案例一 云南齐天化“6·12”中毒事故 案例二 辽宁省辽阳市金航公司爆炸事故 ……….. 1．近年典型事故案例 案例一 沧州大化TDI公司“5·11”硝化装置爆炸事故 概况：2007年5月11日，化工集团沧州大化TDI公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。 案例一 事故原因调查：对事故原因进行调查分析后，得出此次爆炸事故事故的直接原因是一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。调查还发现该工厂布局不合理、消防水泵设计不合理等问题。 案例一 结论：从这起重大爆炸事故的原因看，TDI生产车间生产过程中从工艺技术、设备工况异常处