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1、QC手法的七种工具分别是： 排列图 、 特性因果图 、层别法、检查表、柱状图（又称直方图）、控制图（又称管制图）、散布图（又称散点图） 2、准时化生产的3个基本原则是工序的连续流化、 需要的数量确定生产节拍 、 后工序领取 。 3、标准作业的三个要素是指： 节拍 、作业顺序、 标准手持 。 4、同一工序的顺序书、 标准作业票 、 标准作业组合票 上的CT、TT是相同的。 5、制造过剩的浪费是所有浪费中最成问题的浪费，这种浪费隐藏了 等待 、 搬运 的浪费，又使 库存 、 搬运 浪费发生的同时引发了增加搬运台车、托盘等的二次浪费 6、管理图表中必须要有 图标指标 作为管理的基准。 7、当总装某工序一个人的作业时间超出TT时，能够考虑到的解决方法有：通过作业改善缩短作业时间 、 增加作业人员 、 作业再分配 等。 8、 生产管理板 是用于记录各个工序、生产线每小时或规定时间段需要的数量和生产实际数量以及 异常状况 等的展示板。监管者每小时或按规定时间进行检查，实施应急措施的同时也要对防止异常再次发生采取对策，并确认改善后的效果。 9、使用传动链的总装线，可以使用 定位置停止生产线 来明确作业人员的工作区域。 10、采用看板方式的前提条件是 不向后工序输送不良品 、后工序到前工序领取、前工序只生产后工序需要的数量、 均衡化生产 。 1、精益生产的目的： 减少浪费 、 降低成本 、 提高效率 。 2、三星是靠 工具 来驱动的、四星是靠 系统 来驱动的、五星是靠 原则 来驱动的。 3、5S包括 整理 、 整顿 、 清扫 、 清洁 和 素养 。 4、现场管理准则的核心是“一心、二效、三节”，具体指 以顾客为中心 ， 提升效率 和 效能 ， 优化节拍 、 节省时间 、 节约资源 。 5、拉动生产有 减少浪费 、 降低成本 等优点。 6、快速换模的关键是将 内部 作业转换转化为 外部 作业转换。 1、标准作业的三个前提是 工作必须是可重复的 、 生产线与设备必须可靠稳当，把故障情况减至最少质量问题必须减至最少1.?5S包括整理、 整顿 、清扫 、 清洁 和素养。 2. 推行5S的八大作用是指：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷 3. 推进整理的5个步骤是：现场检查、 区分必需品和非必需品清理非必需品非必需品的处理每天循环整理 4 1、标准作业的制订顺序是什么？ 答：1、确定节拍时间。 2、观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。 3、制定工序能力表。 4、制定标准作业组合票。 5、确定标准手持数。 6、制定标准作业票。 2、制作和运用生产管理板应注意哪些事项？ 答：1）根据当班计划，均衡确定单位小时的计划数； 2）根据需要，在相应工序设置生产管理板，并张贴“生产管理板”标识牌； 3）每个时间段，由固定人员填写实际产出数、差异、理由及备注栏，班长或生产线负责人在确认栏签字确认； 4）车间主任要对每班的生产管理表签字确认。 3、简述差错预防的定义，并举出工作中一个防错技术的运用实例。 答：是指针对产生的质量不良；设备机器的不良情况；故障、操作粗心失误等，操作者不用时时刻刻关注就能自然进行判断、消除现象的设计机构工作中心。 4、简述QC活动八大步骤。 答：1、选定主题；2、把握现状；3、目标设定；4、要因分析；5、对策计划；6、效果确认；7、防止发生及固化措施；8、总结及以后推进方案。 1、精益生产 以最小的投入，取得最大产出，以合理的价格、明显的顾客优势，全面、灵活、优异、高效的为顾客提供满意的产品，把最终的成果落实到效益上，实现效益最大化。对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。SMED的全称是“六十秒即时换模”，是一种快速和有效的切换方法。消除大浪费关注流程，提高总体效益建立无间断流程以快速应变降低库存全过程的高质量，一次做对基于顾客需求的拉动生产标准化与工作创新尊重员工，给员工授权团队工作满足顾客需要