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凹版印刷常见故障及处理方法要点
见故障及处理方法
糊版、堵版:
故障现象:
印刷品图文或小字印不出来,甚至于印品上有一层黑迹,而图案模糊。
原因:
1、油墨干燥速度太快,使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住,新墨上去不能完全复溶,成大面积堆在印品上,涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢,刮刀除去非图纹部分油墨后,在到达压印点前,墨己成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2,也就是说还有1/2留在印版上,油墨粘度大,干得快,油墨转移率下降,最终变成堵版。
3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求,深度不够,网穴孔内壁不光滑,呈毛茸茸状态,镀铬又厚,铬块已填满网穴,抛光不好发生毛 刺,都可以促使墨层很快干固,造成堵版。
4、油墨因保管不好而结皮,印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中,或直接落在印版网穴中,也能造成糊版。
5、印刷过程中停机,残留在版面上的皮膜尚未及时清理,逐渐堆积,将网点糊住。
6、油墨流动性不良,不同种、不相溶的墨掺入,溶剂误用,油墨中溶剂数量少了,造成复溶性差,粘度又大,不易将非图纹部分刮净,特别是网点边缘残留干结,不断扩展,清洗不及时,致使网点被埋住,造成糊版、堵版。
处理方法:
1、根据机器速度,即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间,使用溶剂调节其干燥速度,尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时,可适当提高印刷速度。
2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除,对有循环泵的印刷设备,可在出口置120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。
3、为了保证油墨的复溶性,应根据油墨的特性,保证或增加该墨中的溶剂量。同时,不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺,防止树脂析出,丧失墨性。
4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜,溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。
5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短,以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。合理使用慢干溶剂,适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时,应及时更换油墨,尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。墨槽中的油墨要经常搅拌,使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨,以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时,应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时,应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车,长时间停车一定要先把印版清洗干净,或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之,在生产过程中,应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
咬色、过版:
故障现象:
在印刷过程中,第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了,前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因:
由于前一色的油墨干燥速度慢,或对被印材料粘附性不强,而后一色附着性太强,印刷压力太大或油墨中树脂量太少,都可将前一色咬掉。
印刷速度太快,前一色未干,经受不了第二色的分裂力。在第一色中,慢干溶剂太多,使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
印刷材料的印刷适性差,对油墨的亲合力不够,或表面张力达不到要求。
处理方法:
针对前一色,应该加快干燥性,加入低沸点溶剂。增加树脂量,加入带树脂的调墨液,不要用纯溶剂。
给风管堵塞部分疏通,使风集中吹过印刷图案的表面。并调整机器速度。
因粘度大而调整时,慢干成分大多了,则应以原墨补救。
针对第二色,应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。并且粘度应比第一色销小一些。
若系前一色对被印刷体的粘附不牢,则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上,或在油墨中加入含树脂的溶剂,如冲淡剂等。
粘脏、倒贴:
故障现象:
在卷筒塑料印刷后,收卷收集存放中,印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面,使墨层发生移染的现象。
原因:
印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在,这种溶剂往往是高沸点的,印刷过程中不易挥发出去,印刷品收卷时,油墨中树脂还未凝固,从而产生残余粘性。
许多材料中含增塑剂比较多,它在一定的条件下,可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。
印刷过程中有假干现象,印刷后收卷时会出现背面粘脏,严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。
由于凹印油墨中溶剂极性较强,与水有较好的亲和性,在相对湿度较高的季节,溶剂能大量吸收空气中水分。
聚酰胺树脂含有极性酰胺,聚酰胺与水也有一定的亲和作用,随时间推移印墨中水分增多,加上气温高,就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大,造成与印材的粘接力下降。
油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高,部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法:
提高油墨的初干性和彻干性
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