第3篇_机械制造技术基础.ppt

工艺尺寸链的基本概念 机床及工艺装备的选择 1．机床的选择 选择机床时应注意下述几点： （1）机床的主要规格尺寸应与加工零件的轮廓尺寸相适应； （2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应； （3）机床的生产率应与加工零件的生产类型相适应； （4）机床选择还应和现有生产条件相适应。 2．工艺装备的选择 工艺装备的选择包括夹具、刀具和量具。 切削用量的确定 工时定额的确定 13.5 工艺方案的技术经济分析 13.6 提高机械加工生产率的工艺措施 缩短基本时间 缩短辅助时间 缩短布置工作地时间 缩短准备和终结时间 高效及自动化加工 第14 章 机械加工质量 14.1 机械加工精度 14.1.1 加工精度的基本概念 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数 相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。 误差越大精度越低；反之，加工精度越高。 加工精度包括3 个方面： （1）尺寸精度。指加工后零件的实际尺寸与零件的设计尺寸相符合的程度。 （2）形状精度。指加工后零件表面的实际几何形状与理想的几何形状相符合的程度。 （3）位置精度。指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度。 （1）试切法 （2）调整法 （3）定尺寸法 （4）自动控制法 2．获得形状精度的方法 （1）轨迹法 （2）成形法 （3）展成法 14.1.2 获得加工精度的方法 3．获得位置精度的方法 获得位置精度的方法有两种：一是根据工件加工过的表面进行找正的方法；二是用夹具安装工件，工件的位置精度由夹具来保证。 1．获得尺寸精度的方法 14.2 机械加工表面质量 14.2.1 表面质量的基本概念 机器零件的加工质量，除了加工精度外，还包括零件在加工后的表面质量。表面质量 的好坏对零件的使用性能和寿命影响很大。机械加工表面质量包括以下两个方面的内容： 1．表面层的几何形状特性 （1）表面粗糙度 它是指加工表面的微观几何形状误差。表面粗糙度通常是机械加工 中切削刀具的运动轨迹所形成。 （2）表面波度 它是介于宏观几何形状误差（△形）与微观几何形状误差之间的周期 性几何形状误差。 2．表面层物理机械性能 表面层物理机械性能主要指下列 3 个方面： （1）表面冷作硬化； （2）表面层金相组织的变化； （3）表面层残余应力。 14.2.2 表面质量对零件使用性能的影响 14.2.3 影响表面粗糙度的因素 14.2.4 影响表面物理机械性能的因素 第15 章 典型零件的加工工艺 15.1 轴类零件工艺分析 15.1.2 轴类零件加工工艺分析 1．轴类零件加工的典型工艺路线 （1）基本加工路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 1）粗车→半精车→精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用最主要的加工路线。 2）粗车→半精车→粗磨→精磨 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求小、零件需要淬硬时，其后续工 序只能用磨削而采用的加工路线。 （2）轴类零件加工的定位基准和装夹 1）以工件的两中心孔定位 2）以外圆和中心孔作定位基准（一夹一顶） 3）以两外圆表面作为定位基准 4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准 3）粗车→半精车→精车→金刚石车 对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般较 软，容易堵塞砂粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 4）粗车→半精车→粗磨→精磨→光整加工 对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度要求很小，常用此加工路线 15.2 套筒类零件分析 15.2.2 套筒类零件的加工工艺分析 1．主要表面的加工方法 （1）孔加工方案确定的原则 1）孔径较小时（30～50mm 以下），大多采用“钻—扩—铰”方案。批量大的生产，则可采用钻孔后拉孔的加工方案，其精度稳定，生产率高。 2）孔径较大时，大多采用钻孔后镗孔或直接镗孔的方案。缸筒类零件的孔在精镗后通常还要进行珩磨或滚压加工。 3）淬硬套筒零件，多采用磨孔方案，可获得较高的精度和较细的表面粗糙度。对于精密套筒，相应增加孔的光整加工，如采用高精度磨削、珩磨、研磨、抛光等加工方法。 2．防止套筒类零件加工变形的措施 夹紧套筒时的变形误差及消除 （1）减少夹紧力对变形的影响 1）使夹紧力分布均匀 1）钻→粗拉→精拉 2）钻→扩→铰→手铰 3）钻或粗镗→半精镗→精镗→金刚镗 4）钻或粗镗→粗磨→半精磨→精磨→研磨、珩磨 （2） 孔表面的典型加工路线 2）变径向夹紧为轴向夹紧 轴向夹紧薄壁套筒 3）增加套筒毛坯刚性 * * 第3篇 机械加工工艺过程 第11章 机械加工工艺规程的基本概念 11.1 生产过程和工艺过程 生产过程 机械产品的生产过程是将原材料