汽车制造工艺学第五章机械加工工艺规程的制定.ppt

一、工艺规程的概念、作用、形式 工艺规程的概念 定义：规定零件制造、机器装配工艺过程和操作方法的工艺文件。分为 零件机械加工工艺规程和产品的装配工艺规程。 工艺规程是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成的技术文件，经审批后用来指导生产的。 工艺规程中包括各个工序的排列顺序、定位基准的确定、加工方法及设备的选择、加工余量的确定、工序尺寸及公差的确定等内容。 工艺规程的作用 是指导工人操作和用于生产组织和管理的主要技术文件。 是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 工艺规程的形式 工艺过程卡——以工序为单位，表明零件加工经过的车间（分厂）、工段、所用设备、工艺装备及时间定额等内容工艺文件。主要用于生产管理人员（如表5-1）。 工序卡——为每道工序具体操作编制的工艺文件，内容较具体、详细。主要用于操作工人（如表5-2）。 调整卡——为某道工序调整机床编制的工艺文件，主要用于调整工人。 检验卡——为某道工序检验工件编制的工艺文件，主要用于操作工人。 二、制定工艺规程的基本要求、主要依据和步骤 基本要求：正确、完整、统一，所用术语、符号、计量单位、编号符合相应标准。 主要依据 产品装配图和零件图（其中零件图是最重要的依据） 产品生产纲领 现有生产条件和资料 国内外同类产品有关工艺资料 基本步骤 分析产品装配图及零件图 毛坯的选用 工艺路线拟定（最关键的步骤） 确定各工序所用设备及工装 确定各工序加工余量、工序尺寸及公差 确定各工序切削用量及时间定额 确定关键工序检验方法 填写工艺文件 一、审查零件图样的完整性及零件的工艺性 首先从加工工艺角度审查该零件图，该零件视图完整、正确，其结构合 理，表达清楚，其尺寸、公差及技术要求合理、齐全，没有特殊加工要 求，不存在加工困难。 三、定位基准的选择 粗基准——选择φ90mm毛坯外圆及端面。 精基准——分别选择已加工的外圆φ117h11mm、 φ90mm和孔φ68K7mm。 四、零件表面的加工方法选择和工艺路线制定 一、定位基准的选择 粗基准的选择 零件上有非加工表面，且该非加工表面与加工表面间有相对位置精度要求，则应该选择这个非加工表面作为粗基准，。 应选择精度要求高的重要表面作为粗基准，这样可以保证以后加工该表面时有足够、均匀的加工余量。 零件的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准，以保证加工该表面时有足够的余量。 尽量选择平整、没有冒口、飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。 同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。因为粗基准是毛坯表面，表面粗糙，精度低，重复使用可能使定位误差变得很大。 基准统一原则——有利于保证各加工表面之间的位置精度，同时可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 自为基准原则——当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 二、表面加工方法的选择 选择加工方法时考虑的因素 零件加工表面的精度和表面粗糙度要求； 零件材料的加工性； 工件的形状和尺寸； 生产批量和生产节拍要求； 企业现有加工设备和加工能力。 外圆表面加工路线 孔的加工路线 平面加工路线 三、加工阶段的划分 加工阶段的主要阶段 粗加工阶段——主要任务是去除加工面多余的材料。 半精加工阶段——使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备。 精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到要求。 光整加工阶段——对于精度要求特别高，表面粗糙度值特别小的表面，通过此阶段进一步提高精度，主要是改善表面质量。光整加工主要有四种方法：超精加工、研磨、珩磨及抛光。 划分加工阶段的意义 保证加工质量。 合理使用机床设备。 方便安排热处理及检验等辅助工序。 四、加工顺序的安排 机械加工工序的安排 先基准后其他——先加工基准面，再加工其他表面。 先面后孔——当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以此面定位加工孔，可以保证定位准确、稳定，保证平面和孔的位置精度。此外，先将平面加工好，再加工孔，可避免钻头引偏或打刀。 先主后次——主要表面往往要经过多次加工，要划分加工阶段。先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面可穿插到在各阶段进行加工。 先粗后精——同一加工面要加工多次，应先粗加工、半精加工，再精加工。 热处理和表面处理工序的安排 辅助工序的安排 辅助工序包括检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁和平衡等， 其中检验工序是必不可少的辅助工序。除操作工自检外，一般下列情况 应安排检验工序： 粗加工阶段结束后。 重要工序后。 送往外车间加工后。 全部加工工序结束后。 五、确定工序集中与分散