塑料生产过程中的故障缺陷.docVIP

塑料生产常见故障 建湖稳得福包装材料厂 2011.10.7目录 故障缺陷一（拉力不足） 3 故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度好，实际上是比较有难度的）。 3 故障缺陷三（碳化、处理原因） 4 故障缺陷四（塑化不良） 5 故障缺陷五（流延膜出现粒子、分散不良、断料、颜色变化） 7 故障缺陷六（塑料件缺陷形成的原因和处理方法） 8 故障缺陷七（　低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法） 10 故障缺陷八（压延机常见故障及产生原因） 15 故障缺陷九（挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法） 17 故障缺陷九（挤压过程出现溜边） 22 故障缺陷一（拉力不足） 故障原因：??? ①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；?? ②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；?? ③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；?? ④膜的冷却速度太快。?? 解决办法：??? ①适当降低熔融树脂的温度；?? ②适当提高牵引速度；?? ③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；?? ④适当降低冷却速度。 故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度好，实际上是比较有难度的）。? 出现上述故障的原因是综合性的，我发起这么一个话题，也许会对涉足这一行业的每一位同仁都会有助益（包括我自己），希望大家踊跃参加讨论。? 1.HDPE薄膜真正要吹制得“完美”，首先要考虑设备的选择（内部结构的设计），凡是高低压两用的吹膜机，基本上无法吹制完美的HDPE薄膜，这是由于螺杆的设计兼顾了LDPE和HDPE生产效能所致。要想得到“完美的”HDPE薄膜，应该选用专用吹膜机，而且其螺杆的设计必须到位。否则，薄膜的塑化不会理想，表面的花痕在所难免。? 2.模具（模头）的设计也关系到吹制薄膜的质量，螺旋体和模桶内壁表面的光洁度、螺旋体的绝对平衡度（每条分流槽的绝对平衡度）、模体内腔的压力、模口的延伸角度、模口定型段的深浅（高度）、模口间隙和吹制薄膜厚度的比例、模头的总高度、模桶的壁厚设计（保温）、外加热圈的设计（加热温度的均匀分布）等，是吹制“完美”HDPE薄膜都要精心设计的要点。? 3.冷却风环配置不好，会使上述两项努力“前功尽弃”，什么规格的模头应该选配什么规格的风片（一般生产厂会给予配置好），冷却风环结构的设计决定了实际应用的结果。所以，在选配冷却风环时应该有所考量。 4.车间的整体环境，也决定你能否吹出好膜。车间越大、设备安置越少，薄膜吹制质量越差。这是由于车间空气流动太大，膜泡不稳引起。设备放置位置不当都会造成薄膜吹制不好的原因。设备一边的空气流通好，另一边差，会造成薄膜荡边，将严重影响薄膜印刷质量，甚至无法印刷。? 5.吹膜辅机的配置也同样需要跟上，具体可以参照薄膜吹制故障及处理的相关资料对照处理。? 6.原料的合理选择、配置和能否吹制“完美的HDPE”薄膜不无关系，需要根据设备本身的具体情况进行实践。? 还有很多问题是无法面面俱到的，而且不可能在书本上找到依据，需要共同总结、交流，不断完善。只有这样，我们才能共同进步. 故障缺陷三（碳化、处理原因） 1、故障原因 在塑料制品的实际生产中，一般会在停机前隔离进料口，排除挤出机和机头内的塑料熔体，关闭各区温度，再关闭电源。由于塑料熔体对金属有较强的粘附作用，每次停机时不可能绝对完全排除，最后总会有薄薄的一层塑料熔体牢牢地粘附在挤出机的机筒和机头内壁以及螺杆上，在停机后设备自然冷却降温和下次加温过程中长时间在高温状态下滞留，发生明显的热劣化，逐步变黄、变焦成为碳化物。按照常规的停机方法，机头的模口和进料口两端都没有采取有效的密封措施，导致空气进入机内产生氧化，促使机内残留塑料热劣化加重，给碳化提供了有利条件。由于设备是金属结构，其与塑料的热膨胀率差别较大，已经碳化的塑料对金属的附着性降低，容易从设备的机筒内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中，造成制品内外壁黑点多，容易出现穿洞或渗漏等诸多质量问题，长时间停机后，加温再开机，塑料制品上容易出现很多大大小小的黑点，无法满足制品的质量要求，这些黑点就是机内残留塑料热劣化后的碳化物。通常采取用塑料连续挤出，排除带黑点的塑料熔体的洗机方法来清机，洗机时间多达3-5小时。如果原用超高分子量塑料被碳化，且生产原色制品，就会大大增加洗机的难度，会使洗机时间更长，洗机成本更高。?? 2、清理办法 要快速清理机内碳化物，需使用料性比较硬一些的塑料或其回料加白矿油清洗，温度适当加高10～15℃。此时，要考虑小型挤出机对该塑料的塑化能