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抛光操作员培训资料 目 录 序号 培训内容 页码 一、 生产准备……………… 3 二、 大小面区分…………… 4 三、 产品加工………… 5 四、 光圈识别………… 7 五、 外观检查……… 12 六、 加工注意事项……… 14 七、 常用表单填写……… 15 一、生产准备 ①、检查来料是否清洗干净，按照《作業標準書》对上工序的质量进行抽检，若有不合格品必须由班长或技术员确认后，方可加工 ②、按《作業標準書》上的要求选择夹具（△h=±0.001mm）、模具(△h=±0.003mm)、样板、抛光粉、阻尼布等 ③、单轴每加工5件以内产品检查夹具挡圈，耐磨块是否损坏；阻尼片清洗干净后装入夹具中。 ④、抛光液浓度按抛光粉：水=1%~4%的比例配制；常规产品三天更换一次（FCD1）材料研磨液一天更换 ⑤、抛光间温度控制23°～29°，湿度：60%～90% 二、产品分面 针对大小面相近产品 ①铣磨、精磨、抛光、磨边用圈口区分大小面打表确认,详见《作业标准》 　② 双面太凸不能倒边产品铣磨、精磨、抛光、完工后用蜡笔在规定R面(或大面)划“√”做记号便于磨边分面. ③铣磨R1面(大面)倒边C0.5-0.6用于区分大小面.另一个面C0.2以下便于下工序分面 ④用手感凸凹区分大小面. ⑤当加工者发现加工错面时要及时将错面产品拿出作报废处理不得放在加工现场混入正常品. 三、产品加工 ①、取下零件： 平摆、斜轴精磨上盘过程：将零件非加工面朝里装入夹具，轻轻用手转一圈看零件与夹具是否吻合。将零件需加工面朝下正对着放入抛光模，铁笔头对准耐磨块孔，用手转一下，看零件光圈与抛光模光圈是否吻合，然后开机，磨削完毕，停机下盘。 ②、光圈数偏低时，铁笔位置向右移,下摆机摆幅轴则向内移动；光圈高则反之。若光圈相差很多或不规则超差太大，将抛光模拧下来用修模研修，再抛光。（注：修模分丸片修模和铸铁修模） ③、零件下盘注意不要向外拖，应顺手心向上取，下盘后，用配好水加洗洁精进行清洗后立即擦拭干净，以防零件表面起水印，擦干净后整齐放入专用托盘内，盖好盖子，以免零件沾上灰尘 ④、上班半小时内必须确认单面磨削量（0.005～0.008mm） ⑤、光圈检查：根据图纸、QC工程表、检验指导书、和相关的技术通知对光圈（N）（△N)进行判定,要求样板检光圈时将零件、样板擦干净 ,并先判定高低光圈数 ,再判定局部误差,并防止样板与零件相互拖拉造成样板擦痕，并进行外观检查确认。(光圈识别方法详见专用资料) 6、加工完工后产品按轴分加工先后顺序摆放,抽检时发现不良要对前一批进行检查,防止不良流入下工序 7、加工中产生的不良品，每天全部处理完，该返工的返工，该报废的报废，不能判定及时交于上级处理 四、光圈识别 ④、当面本数Ν＜1时的计量定义是：通过直径方向上干涉条纹的弯曲量h相对于条纹间距H比值来计量。 N= 0.5 N= =0.7 ⑤、当面本数Ν＞1时的计量定义是：以有效检验范围内，直径方向上最多条纹数的一半来计量。 ⑥、在零件与标准块边缘对称三点加压，若光帶由中心向外扩散，则是正光圈，反之为負光圈 ⑦、在进行光圈检验时，当光圈数Ν＜1时一般将光圈调成 3 条光带为最佳计量状态。当光圈数Ν＞1必须将光圈的圆心调到零件中心计量。 ⑧、用原器检亞斯时应 看标准并将样板擦干净 ,并先判定高低光圈数 ,再判定局部误差,并防止样板与零件相互拖拉造成样板擦痕，并进行外观检查确认 ⑨、用干涉仪检光圈，用手向前推螺钉，使另件与标准块距离缩短，若光圈中心向外扩散，则是高光圈； 反之为低光圈；检查球面零件的光圈数时必须用标准块进行 校正 ⑩、N代表光圈数，△N代表