第四章 多工位精密自动级进模结构.pptx

第四章多工位精密自动级进模结构;第一节 多工位精密自动级进模及其排样; 多工位精密自动级进模是精密、高效、长寿命的冲压模具。它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂的大批量冲压件。;一、多工位精密自动级进模的要求和特点;2．特点; （5）多工位精密自动级进模主要用于小型复杂冲压件的大批量生产，对较大的制件可选择如图所示的多工位传递式冲压模具加工。;二、多工位精密自动级进模的排样;1．排样设计应遵循的原则; （3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可考虑分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对相对位置精度有较高要求的多孔，应考虑同步冲出，因模具强度的限制不能同步冲出时，后续冲孔应采取保证孔相对位置精度要求的措施。对于复杂的型孔，可分解为若干简单型孔分步冲出。 （4）为提高凹模镶块、卸料板及固定板的强度和保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位。空工位的数量根据模具结构的要求而定。 （5）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。若有不同于冲床滑块冲程方向的冲压成形动作，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构转换成形方向。 ; （6）对弯曲和拉深成形件，每一工位变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。 （7）为避免U 形弯曲件变形区材料的拉深，应考虑先弯成45°再弯成90°。 （8）在级进拉深排样中，可应用拉深前切口、切槽等技术，以便于材料的流动。 （9）压筋一般安排在冲孔前，在凸包的中央有孔时，可先冲一小孔，压凸后再冲至要求的孔径，这样有利于材料的流动。 （10）当级进成形工位数不是很多，制件的精度要求较高时，可采用压回条料的技术。即将凸模切入料厚的20％～35％后，模具中的机构将被切制件反向压入条料内， 再送到下一工位加工，但不能将制件完全脱离带料后再压入。; （11）在级进冲压过程中，各工位分段切除余料后，形成完整的外形，此时一个重要的问题是如何使各段冲裁的连接部位平直或圆滑，以免出现毛刺、错位、尖角等。因此应考虑分段切除时的搭接方法。搭接方法如图所示，图a为搭接，第一次冲出A、B两区，第二次冲出C区，搭接区是冲载C区凸模的扩大部分，搭接量应大于0.5倍材料厚。图b为平接，除了必须如此排样时，应尽量避免。平接时在平接附近要设置导正销，如果工件允许，第二次冲裁宽度要适当增加一些，凸模修出微小的斜角（一般取3°～5°）。;2．带料的载体;（1）边料载体 边料载体是利用材料搭边而形成的载体，载体上可冲导正用的工艺孔，然后使用该孔进行定位。;（2）双载体 双载体实质是一种增大条料两侧搭边的宽度，以供冲导正工艺孔需要的载体。特别是所冲带料较薄时，增加边料可保证送料的刚度和精度。这种载体主要用于薄料、制件精度较高的场合。;（3）中载体 中载体通过在带料上沿制件毛坯四周切去大部分材料，仅在带料宽度方向的中间部分留下少许连接材料而形成，中载体常用于那些材料厚度大于0.2mm的对称弯曲成形件，利用材料不变形的区域与载体连接，成形结束后切除载体。中载体可分为单中载体和双中载体。;;;（4）单边载体 单边载体只在带料的一侧留下连接材料，单边载体主要用于弯曲件。在不参与成形的合适位置留出载体的搭口（载体与坯件或坯件与坯件的连接部分称搭口），采用切废料工艺将制件留在载体上，最后切断搭口得到制件，如图所示。;单边载体 a）方案1 b）方案2;（5）其他形式载体 有时为了下一工序的需要，可在上述载体中采取一些工艺措施得到其他形式的载体，如加强载体和自动送料载体。 加强载体是为了使厚度不大于0.1mm的薄料送进平稳，保证冲压精度，对载体采取压筋、翻边等提高载体刚度的加强措施而形成的载体形式。 有时为了自动送料，可在载体的导正孔之间冲出匹配钩式自动送料装置拉动载体送进的长方孔，从而形成自动送料载体。;三、排样图的工位布置方法;2．弯曲工位设计要点;（2）弯曲成形的分解 制件在作弯曲和卷边成形时，可以按其形状和精度组成分解加工的工位进行冲压。;（3）弯曲时坯料的滑移 对坯料进行弯曲和卷边成形，应防止成形过程中材料移位造成的制件误差。 一般采取的对策是先对加工材料进行导正定位，在卸料板与凹模接触并压紧后， 再作弯曲动作。;3．拉深工位设计要点;;;第二节 多工位精密自动级进模典型结构及主要部件; 级进模是众多零件按照一定的装配关系组成的整体。能够连续稳定地工作并冲压出所需形状和尺寸精度的制件，能够减少制件的精加工和二次加工，成形效率高、有自动送料机构、成形工位安排合理、有防止废料和制件上升的措施及检测保护装置，耐用性好、磨损小、制造费用尽