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加工中心加工工艺制定 零件的工艺分析 分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ； 检查零件图的完整性和正确性； 分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性； 确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面 ； 工艺方案的设计 工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺路线加工方法的确定。 加工方法的选择 加工顺序的合理按排 制定加工中心加工工艺 工步设计 先粗加工，半精加工，再精加工。 既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。 采用相同设计基准集中加工的原则。 相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率。 按所用刀具划分工步。 有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。 在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。 制定加工中心加工工艺 进给路线的确定 孔加工路线的确定： 确定XY平面内的进给路线：定位要迅速，保证不发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确。 确定Z向的进给路线 制定加工中心加工工艺 加工余量的确定 表面粗糙度 表面缺陷层深度 空间偏差 表面几何形状误差 装夹误差 影响加工余量大小的因素 制定加工中心加工工艺 工序尺寸及公差的确定 注意定位基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定问题。 制定加工中心加工工艺 切削用量的选择 选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。 制定加工中心加工工艺 典型结构加工中心加工工艺 平面结构加工中心加工工艺 平面结构是机械加工中常见的零件，加工表面有平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面以右图所示盖板为例介绍其加工中心加工工艺。 平面零件简图 零件工艺分析 选择加工中心 设计工艺： 选择加工方法 确定加工顺序 确定装夹方案和选择夹具 选择刀具 制定工艺步骤： 确定进给路线 选择切削用量 典型结构加工中心加工工艺 平面结构加工中心加工工艺 1．分析零件图样，选择加工内容 该盖板的材料为铸铁，故毛坯为铸件。由零件图可知，盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中先加工好。 典型结构加工中心加工工艺 平面结构加工中心加工工艺 2．选择加工中心 由于B面及位于B面上的全部孔，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰及攻螺纹等工步，所需刀具不超过20把。选用国产XH714型立式加工中心即可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×800mm，x轴行程为600mm， y轴行程为400mm，z轴行程为400mm，主轴端面至工作台台面距离为125～525mm，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和 0.01mm,刀库容量为18把,工件一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。 典型加工中心加工零件工艺分析 平面结构加工中心加工工艺 3. 设计工艺 (1)选择加工方法 B平面用铣削方法加工,因其表面粗糙度Ra为6.3μm,故采用粗铣——精铣方案； φ60H7 孔为已铸出毛坯孔，为达到IT7级精度和Ra0.8μm的表面粗糙度，需经三次镗削，即采用粗镗——半精镗——精镗方案；对φ12H8孔，为防止钻偏和达到IT8级精度，按钻中心孔——钻孔——扩孔——铰孔方案进行；φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至尺寸即可；M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔——钻底孔——倒角——攻螺纹方案加工。 典型结构加工中心加工工艺 平面结构加工中心加工工艺 (2)确定加工顺序 按照先面后孔、先粗后精的原则确定。具体加工顺序为粗、精铣B面——粗、半精、精镗φ60H7孔——钻各光孔和螺纹孔的中心孔——钻、扩、锪、铰φ12H8及φ16mm孔——M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹，详见下表。 典型结构加工中心加工工艺 3. 设计工艺 平面结构加工中心加工工艺 数控加工工序卡片 典型加工中心加工零件工艺分析 (3)确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用台钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用台钳